文档介绍：全员生产保养
Total Productive Maintenance
(TPM)
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●全员生产保养介绍
●全员生产保养内容
●全员生产保养阶段
●自主保养层次
●总设备效率
●安全与全员生产保养
课程内容
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●TPM的历史
●何谓TPM?
●TPM的目标
全员生产保养介绍
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●1950年以前,「如果机器不破,就没必要修理它。」
●1950:停机维修
●1960:生产性保养
●1970:全员生产保养
TPM 的历史
2000年: TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT &
TOTAL PREDICTIVE MAINTENANCE
全面生產管理或全面預防保養
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品质改善和竞争力3R
响应加速
Responsiveness
效益倍增
Results
Acceleration
资源发挥
Resource
Effectiveness
学习循环
移除无效作业
预知管理
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》》企业成功的三个基本要素

要能在多变中的环境超迅速感应并寻求提升

要维护企业经营的永续性,尊重企业文化,
从现有资源中,作妥善的分配,创造高
杠杆效益。

学习以智能来改革,用创新来转型。
而创新的过程中,学习是很重要的基本动作, 要能学习不陷于惯性中,
学习有计划的割舍不需要的事物。
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TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养,其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变成成功踏实的有机过程。
何谓 TPM?
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●TPM展开的五大重点(1989年之前)
1. 设备效率化的个别改善
(以管理者及技术支持者来进行6大损失之对策)
2. 建立以作业人员为中心的5S(自主保养)体制
3. 建立保养部门的计划保养体制
4. 操作及保养技能的训练
5. 建立设备初期管理的体制
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●TPM展开的八大重点(1989年以后)
●设备效率化的个别改善(经营管理各类损失之对策)
●自主保养体制的确立
●计划保养体制的确立
● MP设计和初期流动管理体制的确立
●建立品质保养体制
●教育训练
●管理间接部门的效率化(流程改造的思考精神)
●安全、卫生和环境的管理
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需求多样化
交期短缩化
为求生存
成本削减
严苛的
工作环境
T
P
M
的
目
標
藉由追求设备(生产)
效率之极限表现
大幅降低成本
设定不会产生不良的
设备条件
建立零不良之
品质保养制度
缩短换线时间
第一次生产即为良品
生产零库存
自动化
省人化
安全的作业
令人舒适的工作环境
严格的
品质要求
在设备(生产)面的对策
符合地球、环境法规的要求
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