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安全生产风险分级管控制度

为落实企业安全生产主体责任，建立健全风险分级管控体系，规范生产过程中各种危险源辨识并进行风险评价，确保各项防控措施落实到位，促使企业安全基础得到明显改善，本质安全水平显著提高，有效防范各类事故。

适用于公司生产经营活动中风险点确定、危险源的辩识、风险评价和控制。
：
按照车间的主要设备、设施、区域、场所进行划分。

采用工作危害分析法（JHA）对作业活动类风险点进行危险源辨识，即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单，工作危害分析评价记录表。
采用安全检查表法（SCL 法）对设备设施类风险点进行危险源辨识，建立设备设施清单，安全检查分析记录表。

公司选用风险矩阵评价法对公司的风险点进行判断分级。其基本原理是根据风险点识别确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。
（1）确定危害事件发生的严重程度（S）
对照表1从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。
表1 危害事件发生的严重程度（S）
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等级
人员伤害情况
财产损失、设备设施损坏
法律法规符合性
环境破坏
声誉影响
1
一般
无损伤
一次事故直接经济损失在5000元以下
完全符合
基本无影响
本岗位或作业点
2
1至2 人轻伤
一次事故直接经济损失5000元及以上，1万元以下
不符合公司规章制度要求
设备、设施周围受影响
没有造成公众影响
3
造成1至2人重伤
3至6人轻伤
一次事故直接经济损失在1万元及以上，10万元以下
不符合公司程序要求
作业点范围内受影响
引起省级媒体报道，一定范围内造成公众影响
4
1至2人死亡
3至6人重伤或严重职业病
一次事故直接经济损失在10万元及以上，100万元以下
潜在不符合法律法规要求
造成作业区域内环境破坏
引起国家主流媒体报道
5
3人及以上死亡
7人及以上重伤
一次事故直接经济损失在100万元及以上
违法
造成周边环境破坏
引起国际主流媒体报道
（2）确定危害事件发生的可能性（L）
对照表2从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。
表2 危害事件发生的可能性（L）
赋值
偏差发生频率
安全检查
操作规程
员工胜任程度（意识、技能、经验）
控制措施（监控、联锁、报警、应急措施）
5
每次作业或每月发生
无检查（作业）标准或不按标准检查（作业）
无操作规程或从不执行操作规程
不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）
无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施。
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4
每季度都有发生
检查（作业）标准不全或很少按标准检查（作业）
操作规程不全或很少执行操作规程
不够胜任（有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差）
有监控措施但不能满足控制要求，措施部分投用或有时投用；有应急措施但不完善或没演练。
3
每年都有发生
发生变更后检查（作业）标准未及时修订或多数时候不按标准检查（作业）
发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程
一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足，曾多次出错）
监控措施能满足控制要求，但经常被停用或发生变更后不能及时恢复；有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。
2
每年都有发生或曾经发生过
标准完善但偶尔不按标准检查、作业
操作规程齐全但偶尔不执行
胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好，但偶尔出错）
监控措施能满足控制要求，但供电、联锁偶尔失电或误动作；有应急措施但每年只演练一次。
1
从未发生过
标准完善、按标准进行检查、作业
操作规程齐全，严格执行并有记录
高度胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富，技能、安全意识强）
监控措施能满足控制要求，供电、联锁从未失电或误动作。
（3）确定了S和L值后，根据R=L×S计算出风险度R的值，依据表3的风险矩阵进行风险评价分级。根据R的值的大小将风险级别分为以下五级：