文档介绍：车间产品表面刮花
分析报告
目录
1、问题描述
2、原因分析
生产过程中的失效模式分析(FMEA)
原因分级
现场刮花不良原因事例分析
鱼骨图汇总
3、预防及改善措施
部分改善措施举例
后续改善方案汇总
1、问题描述
问题描述
在产品的生产过程中,因各种各样的因素容易造成产品表面的刮花,有时甚至出现整批性的不良。
2、原因分析
生产过程中的失效模式分析
一个产品需经过多道工序,各工序均有可能会造成产品的刮花或不良品的漏检,运用失效模式分析工具(FMEA)进行分析,如下:
作业过程
潜在失效模式
潜在失效影响
潜在要因
当前管制
等级区分
注塑
新人作业
刮花
新人技能培训不够
简单培训
7
工作台脏污,有杂物
刮花
未及时清洁,更新
无
5
产品堆积
刮花
作业熟练度不够
无
8
对产品作业标准理解不够
刮花、漏检
无明确标准,员工培训力度不够
无
4
包装方式不当
刮花
无统一的包装方式
简单的塑料袋包装
4
QC对检验标准理解不够
漏检
QC人员培训力度不够
无
5
仓储
发料方式不当
刮花
员工品质观念较弱
无
3
移印
新人作业
刮花
新人技能培训不够
无
7
物料堆积
刮花
员工品质观念较弱
无
8
作业过程
潜在失效模式
潜在失效影响
潜在要因
当前管制
等级区分
装配
新人作业
刮花
新人技能培训不够
简单培训
7
工作台面的清洁度
刮花
清理不干净
无
5
辅助工具的粗糙度
刮花
工具未定期检查更新
无
5
产品堆积
刮花
作业不规范
无
8
作业方法不规范
刮花
未明确作业标准
无
5
物料摆放不规范
刮花
未明确标准
无
4
产品在拉线上摩擦
刮花
作业方法不规范
无
6
检验
产品堆积
刮花
员工熟练度不够
无
8
维修品乱堆放
刮花
放置方法不明确
无
6
对检验标准不明确
漏检
员工培训不够
无
4
包装
产品堆积
刮花
工序安排不合理,员工熟练度不够。
无
8
擦拭布条、手套脏污
刮花
未定时检查、更换
无
4
终检
QC对检验标准不明确
漏检
QC人员培训力度不够
无
3
注:等级区分以10分制,对产品刮花影响越严重,分数越高。
对上述表格进行分析,并通过问题点的严重度、发生频率、难检度进行等级区分,汇总对产品刮花的原因主要有以下几方面,以严重度顺序排列如下:
◆作业过程中的产品堆积
◆新人作业
◆作业方法的不规范
◆拉线、工作台等的清洁度
◆辅助工具的不规范、粗糙度
◆线上人员、QC人员对检验标准的不明确
原因分级
现场刮花不良原因事例分析
ⅰ、注塑
按钮扣位较尖,叠放一起存在刮花隐患
注塑时光面产品的堆积易造成产品的刮花