文档介绍：全员生产维修管理-TPM
目录
一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程
二、 TPM给企业带来的效益
三、全员生产维修的基本概念和特点
四、 TPM与TQM、JIT的关系
五、全员生产维修的开展过程
六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制
七、全员生产维修体制中的5S活动
八、实行设备点检制
九、全员生产维修的零故障工程
十、设备综合效率
十一、TPM的精髓要义
十二、TPM在全世界的影响
十三、TPM的最新发展
一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程(1)
TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段:事后修理阶段;预防维修阶段;生产维修阶段和全员生产维修阶段。
      (BM)阶段(1950年以前)       日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期,日本经济陷人瘫痪,设备破旧,故障多,停产多,维修费用高,使生产的恢复十分缓慢。
      (PM)阶段(1950~1960年)       50年代初,受美国的影响,日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查,设备故障早期发现,早期排除,使故障停机大大减少,降低了成本,提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统,效果尤其明显。
      (PM)阶段(1960~1970年)       日本生产一直受美国影响,随着美国生产维修体制的发展,日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际,也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM),避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测,实行预防维修(PM)。为了恢复和提高设备性能,在修理中对设备进行技术改造,随时引进新工艺、新技术,这也就是改善维修(CM)。
一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程(2)
到了20世纪60年代,日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计,从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命,降低故障率,使设备少维修、易于维修,这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时,就赋予其高可靠性和高维修性,最大可能地减少使用中的维修,其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年,家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地,他们的很多产品已实现无维修设计。
      (TPM)阶段(1970年至今)       TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制,是日本前设备管理协会(中岛清一等人)在美国生产维修体制之后,在日本的Nippondenso(发动机、发电机等电器)电器公司试点的基础上,于1970年正式提出的。       在前三个阶段,日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长,在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验,另一方面又进行了适合日本国情的创造,这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制,既有对美国生产维修体制的继承,又有英国综合工程学的思想,还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点,日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底,并产生了突出的效果。
TPM的词义
Total Productive Maintenance 全员生产维护
Total Productive Manufacturing 全员生产制造
Total Perfect Management 全面优化管理
Total People Motivation 全员激励
Teamwork between Production and Maintenance 生产和维修的团队合作
Total Perfection of Manufacturing 全员优化制造
Transforming People‘s Mindsets 员工思想的转变
Total Production Management 全员生产管理
Training People Meaningfully 员工长期的培训
Totally Pampered Machines 完好的设备
Total Process Management 全员制造管理
Total Product Management 产品全面管理
Total Profit Management 全员效益管理
Total Plant Management 全员车间管理
Tapping People‘s Minds 开发人的思维
Teams Produce More 更多的产出
Trust People More 对员工的充分信任
TPM的定义
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理