文档介绍：液压缸的设计
1、液压缸的主要参数的设计计算
设计液压缸时，必须对整个系统工况进行分析，确定最大负载力，根据负载力和速度决定液压缸的主要结构尺寸，然后根据使用要求确定结构类型、安装空间尺寸、安装形式等，之后再进行结构设计。由于单活塞液压缸在液压传动系统中应用比较广泛，因而它的有关参数计算和结构设计具有一定的典型性。目前液压缸的供货品种、规格比较齐全，用户可以在市场上购买到。厂家也可以根据用户的要求设计、制造, 用户一般只要提出液压缸的结构参数及安装形式即可。
A、液压缸工作压力的确定
液压缸所能克服的最大负载和有效作用面积间的关系可用下式表示：
F=pA*106
式中，F--液压缸的最大负载力，包括工作负载、摩擦力、惯性力等；
p--液压缸的工作压力（MPa）；
A--液压缸（活塞）的有效作用面积。
上式说明，给定液压缸的最大负载后，液压缸的工作压力越高，活塞的有效工作面积就越小，液压缸的结构就越紧凑，但若系统压力高，对液压元件的性能及密封要求也相应提高。在确定工作压力和活塞直径时，应根据工况要求、工作
条件以及液压元件供货等因素综合考虑。
不同用途的液压机械，工作条件不同，工作压力的范围也不同。机床液压传动系统使用的压力一般为2〜8MPa,组合机床液压缸的工作范围为3〜，液压机常用压力为
21〜32MPa,工程机械选用16MPa较为合适。
液压缸标准使用压力系列表4-1
表4-1液压缸标准压力系列 MPa

10
16
20
25

40
B、液压缸内径的确定
液压缸的内径一般根据最大工作负载来确定。
液压缸的有效工作面积为
A=F/p= Ji D2/4
对于无活塞杆腔，液压缸内径为
4-20
对于有活塞杆腔，液压缸内径为
4-21
活塞杆的直接由受力情况决定，受拉力时取(〜) D,
受压力时取(-) Do
计算出活塞直径D、活塞杆直径d后，再圆整到标准值。液
压缸内径系列和活塞杆直径系列见表4-2和表4-3
表4-2液压缸内径系列mm
8
10
12
16
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25
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40
50
63
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125
160
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250
320
400
500
表4-3活塞杆直径系列mm
4
5
6
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280
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360
400
动力较小的液压设备，除上述计算方法外，也可按往返速比确定液压缸的内径D和活塞杆的直径d。液压缸的速比系列见表4-4
表4-4液压缸的速度比值系列

2

5
活塞运动速度的最高值受活塞杆密封圈以及行程末端缓冲装置所承受的动能限制，一般不大于lm/s,最低值则以无爬行现象为前提，~
C、液压缸的行程
液压缸的活