文档介绍：失效模式与效果分析
FMEA (Failure Mode & Effect Analysis)
中国企业在国际贸易过程中面临的风险
生产过程缺乏有效的质量控制体系
缺乏必要的培训
质量检验方法不科学
对质量问题的分析不透彻
厂家面临
的风险
批量产品
合格率差
产品设计
存在安全隐患
原材料问题
生产效率低
设备稼动率低
作业流程、布局与方法不科学
缺乏有效的现场管理
时间与物料浪费情况严重
供应商选择不合理
供应商管理方法不当
原材料质量控制方法不当
质量问题的解决方法不当
对客户的需求不明确
对产品强制性安全要求不明确
产品设计不合理（如包装）
对产品缺陷的理解不准确
风险意识的来源
竞争
其他
法律、法令要求
担保和服务成本
消费者的
需求
公众责任
技术开发的风险
管理的
侧重点
市场压力
安全
风险的
意识来源
压力导致了风险的所有方面
风险的控制方法
老方法
新方法
问题的解决
防止问题的发生
浪费的监视
消除浪费
可靠性的量化
消除不可靠性
FMEA
FMEA是一种用来评估系统、设计、过程或服务等所有可能发生的故障（问题、错误、风险和利害）的特殊方法。
针对确定的每种故障（不管是已知还是潜在的），可以评估它的发生度、严重度和检测度。从这一点出发，可确定是立即采取必要的措施还是制定计划，抑或忽略该故障。
解决问题的思考方向包括减小故障发生的可能性以及减小故障发生的危害。
FMEA分析是一种系统技术。
预计失效
管理失效
计划外失效
FMEA 历史
FMEA的概念最初是在20世纪40年代军队提出的
20世纪60年代FMEA方法被应用在“阿波罗”宇航计划中广泛使用。
1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。
福特汽车公司在20世纪70年代引入FMEA概念用于生产过程与设计水平的提高。
最新的FMEA内容定义于汽车工程师协会 SAE J1739。
1994年，FMEA概念被引入QS9000/TL16949体系要求中。
FMEA 介绍
什么是失效模式与影响分析FMEA?
确定流程或系统失效的方式
规划预防失效的方法
将上述过程文件化
FMEA的工作原理?
明确潜在的失效模式，并对失效产生的结果进行评分。
客观的评估各种原因出现的可能性，以及当某种原因出现时，检测出该原因的能力。
对各种现在的产品和流程失效进行排序。
把重点放在消除产品和流程存在的问题上，并帮助预防问题的再次发生。
FMEA作用：
确定关键质量特征
联系原因与结果
确定将要采取的改善措施
帮助流程制定控制计划
FMEA 介绍
FMEA目的:
确定流程不能满足客户关键要求的形式
估计具体原因所导致失效方式的风险性
评估当前预防这些失效再次发生的控制计划
对为了改进流程而采取的措施排定先后顺序
FMEA好处：
改善产品的质量、可靠性和安全性
提高客户的满意度
减少产品的开发时间和成本
记录并跟踪排解风险的措施
FMEA 介绍
系统 FMEA
用于较早阶段和设计阶段的系统和子系统分析。其关注的重点是各种与系统功能有关的，由设计决定的，潜在的，将来的失效模式。
设计 FMEA
用于分析投入生产前的材料
流程 FMEA
用于分析制造，装配和商业流程
FMEA的类型
FMEA 介绍
失效模式
一个零件或产品不能满足规范的形式
通常与缺陷和不符合要求有关
原因
引起失效模式的一个缺点
原因是引起变异的根源，这些变异与流程的关键输入变量有关
结果
如果不对失效模式予以预防或纠正，它将对客户产生的影
客户可以使下道工序的客户，也可以是终端客户
失效模式将原因与结果联系起来
原因
失效模式
（缺陷）
结果