文档介绍：消除消除““七大浪费七大浪费””现场现场 5S 5S 标标准准化化消除浪费消除浪费改改善善竞争力提升竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费、三无工程等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等内容介绍: 内容介绍: 1. 2. 3. 3.““七大浪费七大浪费””之详介之详介 4. 5. : 何谓浪费: 不产生任何附加价值的不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时,所得动作、行为、方法或计划时,所得到的浪费程度都会不同。到的浪费程度都会不同。 1. “有附加价值的”和“没有附加价值的”活动,那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 2. 1. : ?物流阻塞?库存、在制品增加?产品积压造成不良发生?资金回转率低?材料、零件过早取得?影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头 3. 3.““七大浪费七大浪费””之详介之详介适时的生产适适时时的的生生产产 J IT生产方式 J IT生产方式 1. : 制造过多是一种浪费的原因: ?只是提前用掉了费用(材料费、人工费)而已,并无其它好处?会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题?会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变大?会产生搬运、堆积的浪费?使先进先出的工作产生困难?会造成库存空间的浪费? ? ? 原因: 原因: ?人员过剩?设备稼动过剩?生产浪费大?业务订单预测有误?生产计划与统计错误对策: 对策: ?顾客为中心的弹性生产系统?单件流动—一个流生产线?看板管理的贯彻?快速换线换模?少人化的作业方式?均衡化生产注意: 注意: ?生产速度快并不代表效率高?设备余力并非一定是埋没成本?生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地应用人员 1. 1. : 前提: 6月份金客订单由原先 5980 台降到 5500 台,公司的生产稼动偏低,近期又决定 6月23日~6月30日停产休假,造成我公司库存品积压过多,生产能力过剩。生产的调配方案: 生产的调配方案: ?窗框班每班借出 5人至硬包边班, 由13人生产窗框,标时 30pcs/hr ?前桥线抽调两人至滑道线, 12hr 生产问题点: 问题点: ?窗框线原先 19人标时 65pcs/hr, 为什么 13人标时变为 30pcs/hr ?滑道为何不开二班生产?停止生产、换班---- 杜绝生产过多?减少加班?少人化?保持生产节奏与效率,杜绝等待浪费着眼点着眼点着眼点 2. : ?自动机器操作中,人员的“闲视”等待?作业充实度不够的等待?设备故障、材料不良的等待?生产安排不当的人员等待?上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待,以及宽放和监视作业