文档介绍：现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费、三无工程等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言消除“七大浪费”内容介绍:.“七大浪费”:不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时,所得到的浪费程度都会不同。“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动,:物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头3.“七大浪费”:只是提前用掉了费用(材料费、人工费)而已,并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费?原因:人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误对策:顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产注意:生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、:6月份金客订单由原先5980台降到5500台,公司的生产稼动偏低,近期又决定6月23日~6月30日停产休假,造成我公司库存品积压过多,生产能力过剩。生产的调配方案:窗框班每班借出5人至硬包边班,由13人生产窗框,标时30pcs/hr前桥线抽调两人至滑道线,12hr生产问题点:窗框线原先19人标时65pcs/hr,为什么13人标时变为30pcs/hr滑道为何不开二班生产停止生产、换班----杜绝生产过多减少加班少人化保持生产节奏与效率,:自动机器操作中,人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待,:注意:对策:生产线布置不当,物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产制品别配置—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减