文档介绍：数控车削螺纹中装刀及对刀方法作者:陈鸿摘要: 在螺纹车削过程中, 经常会因螺纹***磨损, 崩刀而需重新装刀对刀, 装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度, 特别是螺纹的修复车削, 需二次装夹二次对刀, 制约了数控车床加工螺纹的加工效率,螺纹精度要求较高时,如梯形螺纹还需两侧面进行精加工,需先粗加工后换精车刀进行精加工, 如果不能很好地解决加工过程中的装刀对刀问题, 数控车削螺纹将不能得到很好的应用。关键词:数控车螺纹装刀对刀修复结合本人在工作中的实践应用,浅谈加工螺纹中的装刀对刀方法。 1. 螺纹在数控车床中加工的原理数控车削螺纹与普通车床车螺纹有着很大的区别, 普通车床是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削, 即主轴每转一转, 刀架移动一个螺纹的导程, 在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开, 否则会乱扣。而数控车削是通过主轴上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统,有数控系统进行运算控制,发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制***进行移动,实现螺纹的车削, 为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣, 通过检测脉冲信号来控制螺纹的起始加工位置, 当程序加工开始时, 主轴旋转, ***等待主轴编码器发出同步信号( 零位信号)后, 进行车削运动, 那么车削第二刀螺纹时, ***回到上次车削的起始点位置, 还是等待接收到同步信号( 零位信号) 后再次车削, 这样车削螺纹始终在同一螺旋线上, 所以不会产生乱扣现象。 2. 螺纹车削装刀对刀中存在的问题 . 首次车削装夹***在首次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象,一般常见于焊接刀, 由于制造粗糙, 刀杆尺寸不精确, 中心高需加垫片进行调整, 中心高低影响***车削后的实际几何角度。装刀时刀尖角装偏,易产生螺纹牙型角误差,产生齿形歪斜(如图 1)。螺纹刀伸出过长,加工时会产生震刀,影响螺纹表面粗糙度。 . 粗精车刀对刀在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中, 需用两把螺纹刀粗精车分开, 两把刀对刀产生偏移大(特别是 Z 向)会使螺纹中径变大产生报废。 . 修复工件对刀修复工件对刀由于二次装夹工件, 修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化, 再次修复加工时会产生乱扣。 3. 解决问题的方法 . 螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高, ***刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀,保持刀尖角安装正确(如图 2 )。如使用数控机夹***,由于刀杆制造精度高, 一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。 . 粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点, 采用通常方法对刀即可, 在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。 . 在螺纹加工中, 如出现***磨损或者崩刀的现象, 需重新刃磨***后对刀, 工件未取下修复,只需把螺纹刀安装的位置与拆下前位置重合在一起,这等同于同一把车刀加工。 . 如修复已拆下的工件, 这时确定加工起点位置才能进行修复加工工作, 如何确定加工起点与一转信号位置, 首先可用试验棒进行表面深为 0