文档介绍：TPM-全员(全面)生产设备维修维护管理

概念
从理论上讲,TPM 是一种维修程序。它与 TQM(全员质量管理)有以下几点相似之处:
(1)要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入 TPM;
(2)要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业;
(3)要求有一个较长的作业期限,这是因为 TPM 自身有一个发展过程,贯彻 TPM 需要约一年甚至更多的时间,
而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM 将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分,维修停机时间也成了工作日计划表中
不可缺少的一项,而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部
分,而不是简单地在流水线出现故障后进行,其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
的起源
TPM 起源于“全员质量管理(TQM)”。TQM 是 W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结
果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家,他最初只是负责教授日本人如何在
其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果,在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产
生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响,形成了具有日本特色的工业生存之道,这种新型的制造
概念最终形成了众所周知 TQM。
当 TQM 要求将设备维修作为其中一项检验要素时,发现 TQM 本身似乎并不适合维修环境。这是由于
在相当一段时间内,人们重视的是预防性维修(PM)措施,多数工厂也都采用 PM,而且,通过采用 PM 技术
制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时,这种技术时常导致对设
备的过度保养。它的指导思想是:“如果有一滴油能好一点,那么有较多的油应该会更好”。这样一来,要
提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
而在通常的维修过程中,很少或根本就不考虑操作人员的作用,维修人员也只是就常用的并不完善
的维修手册规定的内容进行培训,并不涉及额外的知识。
通过采用 TPM,许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。
要在遵循 TQM 原则前提下解决这一问题,需要对最初的 TPM 技术进行改进,以便将维修纳入到整个质量过程
的组成部分之中。
现在,TPM 的出处已经明确。TPM 最早是在 40 年前由一位美国制造人员提出的。但最早将 TPM 技术
引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso 在 20 世纪 60 年代后期实现的。后来,
日本工业维修协会干事 Seiichi Naka jima 对 TPM 作了界定并目睹了 TPM 在数百家日本公司中的应用。
的应用
在开始应用 TPM 之前,应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与 TPM 作业。实施 TPM 的第一
步则是聘请或任命一位 TPM 协调员,由他负责培训公司全体员工 TPM 知识,并通过教育和说服工作,使公司
员工们笃信 TPM 不是一个短期作业,不是只需几个月就能完成的事情,而是要在几年甚至更长时间内进行的
作业。
一旦 TPM 协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信 TPM 能够带来利益,就可以认为