文档介绍：精益生产
目前,在众多生产管理的新思想、新理论中,精益生产与MRPII(Manufacture Resource Plan 制造资源计划)的影响最为广泛,并进行过大量的实践。在我国,精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。深入研究精益生产与MRPII管理思想内核,是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。最近,一句话很流行,讲得也很有道理,是汪中求老师的一本书的名字,叫做“细节决定成败”。精益生产就是一种非常关注细节的生产管理理念和企业管理方法论。这里,根据我自己多年的生产实践经验,借助有关资料,把我自己对精益生产的理解、收集到的资料以及自己推行精益生产的体会,与大家做以分享。共分六个部分:精益生产的发展背景、精益生产的特点、精益生产的体系结构、精益生产的12条原则、精益生产典型案例和推行精益生产还需要要什么。关于JIT、5S管理、看板管理、CIP、一个流生产及柔性制造等将在另外的文章中分享。
一、精益生产的发展背景
 
精益生产概述:
 
         企业传统的生产组织方式,一般是根据市场预测生产产品,由销售预测来推动业务运作,结果经常是预测不准,造成大量库存堆积。随着顾客个性化需求的不断发展,个性化需求年代已经来临,传统生产组织模式越来越不能适应新的要求:消费喜好变化越来越迅速,市场预测越来越困难。在顾客眼里,企业就是一个提供产品和服务的机构:他们并不关心你在交付产品的过程中做了哪些繁琐的工作,花费多少心血,产品经过了多少道工序的检测,是由一百件还是一万件的零部件组成以及到底经过了多少公里的运输,所有这些付出汇总到顾客手中时,判断标准只有一个:这件产品对我来说是否具有价值,有就购买,没有则走开。因此,产品生产只能够被真正的顾客需求所拉动,而不是由你希望销售的东西来推动,这就要求生产组织模式也要从少品种大批量的规模生产方式向精细化、多品种、小批量、低成本、及时生产的生产组织模式转变,这就是精益生产。
 
        精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田汽车公司生产方式的研究和总结,于1990年提出的制造模式。精益生产,又称精良生产,其中“精”表示精良、精确、精美、精细;“益”表示利益、效益等等。精益生产的核心是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。
在美国,精益企业研究院(Lean Enterprise Institute, LEI)将“精益生产”定义为“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统,与过去的大批量生产系统相比,精益生产消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要”。换句话说,精益生产是一种识别和消除浪费(非增值活动)的系统方法。它通过基于客户需要的拉动(Just-In-Time, JIT)和追求完美的持续改善来实现;与传统方式相比,它更关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。其核心在于
“以客户的观点定义价值”,企业生产的产品必须满足客户在时间、价格和品质上的需要。
 
        近年来,美国的精益航空发展计划(Lean Aerospace Initiative, LAI)对精益又做了进一步的引申和发展,将其定义为“以创造价值为目标消除浪费的过程”——不仅是要消除营运流程中的浪费,更要为企业创造价值。LAI进一步指出:“在21世纪,为企业的每一个参与者定义和交付价值成为企业的核心竞争力之一,实现这种竞争必须具备整个企业的精益能力。”精益思想从以前偏重于关注客户的价值发展到关注所有企业利益相关者(股东、雇员、供应商、合作伙伴、政府和社区等)需求的平衡。
 
精益思想五项基本原则:
 
1、准确确定特定产品的价值;
2、识别每一种产品的价值流;
3、使价值的流动连续不断;
4、顾客拉动生产商创造价值;
5、追求完美。
        这些原则的运用可以帮助我们有效识别哪些是增值活动,哪些是非增值活动,从而优化企业的运作流程,持续提高企业绩效。
 
管理技术背景
 
        精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,如JIT、5S管理、看板管理、一个流生产等,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
二战以后,日本汽车工业开始起步,但此时统治世界的生产模式是以美国福特公司为代表的规模生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品,以规模效应带动成本降低,并由此带来价格上的竞争优势。
当时,规模生产方式代表了先进的管理思想与方法:大量的专用设备、专业化的规模生产,是降低成本、提高竞争力的主要方式。