文档介绍：-
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车间生产流程
切纸流程
1、产前准备。
外表处理之一〔覆膜〕
产前准备：
、覆膜机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。
、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。
、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和品管部反响，并告知上工序机长或主管，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。
、对于款数较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50*左右，看是否有混款、倒*的现象存在，如果发现混款现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。
、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关记录。
、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主管或组长反响，疑问得到消除前方可上机。
、覆膜机长根据工程单要求，与车间物料员在仓库领取生产必要的胶膜辅料。如果没有此规格的胶膜，则向主管请示是否可以用相近的胶膜割膜生产。并仔细核对样品是否一致，假设有不符，应及时反响给主管，进一步找跟单确认。
生产过程控制：
、开机前对设备进展检查，将薄膜按上纸的方向经导辊、消皱辊、调节辊进入压合部位。注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，有无偏移现象，检查各部位机构准确度，有无漏油现象。如有异常应立即反响给主管或组长，并填写"设备维修申请表"，由车间主管或组长签字后，由电工检查最后再确定是否委外维修。
、根据纸*的大小调整兴旺部位及设定参数，及搭边大小。一般控制在5—7mm左右。
、调试覆膜机台压力和温度，压力一般控制在10—15帕之内，温度一般控制在85—120度之间，，具体压力、*力和温度要根据实际情况适量调节。
、机台助手在上纸过程中，一定要随手翻看是否有倒*、混款的现象存在，发现问题及时停机处理。
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、开机时，一定要等到温度到达设定温度，先用不良品试机，慢速运行，根据纸*的类型再调整机台的温度、压力、*力。温度和压力不可太搞或太大，防止造成纸*打皱；也不可过低或太小，以免造成粘合不良而覆膜不实或起膜；*力不可过大造成纸*卷曲。
、生产时如果喷粉过大，导致粘合不实或气泡，应该翻开除粉装置进展除粉，效果不佳时也可采取人工除粉的方法。并及时反响给制程巡检及车间主管，与印刷部沟通协调解决，防止类似问题再次发生。
、搭边应严格按照印刷成品线操作，不可出现缺膜现象。在个别没有成品线的情况下，应拿标准样品对色位，准确的测量出成品线的位置。
、割膜时一定要把割膜器调整好，刀片一定要锋利，调整到刚好割断为准，但不可以把纸*割破。
、调试机台完成后根据"首件签样管理方法"签样，仔细核对工程单、图纸及样品。在确认无误机长签字后，按流程找车间主管再次确认，制程巡检检查生产经理做最后确认。在主管或制程巡检不认可的情况下，机长按照要求调试后，再次签字确认，打办产品加多工程确认。
、首件签样要求外表无明显刮伤、无褶皱、无气泡、无多膜、无缺膜、无脏污、无破损，且粘合结实。覆膜半小时后用手均匀慢速撕膜可以带起印刷图文颜色，正反折两次不起膜，平整度好，颜色亮丽。
、签样后，量产前做10*全检，后面每200抽检一次。速度可以根据实际情况，在保证质量的前提下慢慢提速。机长在机器正常运转的情况下要不定时的做好抽检动作，并认真填写"生产自检巡查表"，防止批量性的质量事故发生。
、当抽检发现异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或者拿出分开放置并夹条标示。并报告车间主管备案，及时补救，防止造成欠数耽误交期。
、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数都要单放一卡板，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。
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、制程中产