文档介绍：陶瓷工艺
湖南轻工高级技工学校林益
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陶瓷的概念
传统陶瓷概念：以粘土，长石，石英为主要原料，通过特点的烧制工艺所制成的制品的通称；
广义陶瓷概念：凡用铝硅酸盐矿物或某些氧化物等为主要原料，经特定的化学和体积就大，滚压时泥料受
压面积大，坯体较致密；
②，α大滚头直径较小，排泥简洁，压力较小；
③，α倾角一般接受15—30度，有时可达45度左右；
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滚压成型
对泥料的要求：
（1），泥料要可塑性好，屈服值高；
（2），延长变形量大些，含水率小些；
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滚压成型
滚压成型常见缺陷：
(1)，滚头粘泥；缘由为：
A：可塑性太大；B：水分过多； C: 滚头转速太大或过于光滑； D：滚头倾角过大；E：可接受热滚；
(2)，飞泥；缘由为：
A：泥料含水率过高； B：投泥时与石膏模粘合不好； C：主轴转速过高； D：滚头压落过慢或主轴与滚头的转速不合适等；
(3)，起皱；缘由为：
A：模型过干； B：新模有油腻； C：主轴转速过快；
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塑压成型
(4)，花心；缘由为：
A：滚头中心部位温度过高； B：滚头尖顶稍上翘；滚头中心超过坯体中心过多；
(5) ，刀舌；缘由为：
A：滚头跳动或摇摆；B：滚头中心与主轴中心安装有偏距；C：石膏固头不好；D：滚头凸轮曲线设计不合理； E：滚头急速离开坯面；
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塑压成型
塑压成型系70岁月末期在美国日用陶瓷生产中开头运用的一种新
成型技术；这种成型方法的特点是设备简洁，操作便利，适与鱼盘类和其它广口异形产品的成型；
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塑压成型
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塑压成型常见的缺陷分析
塑压成型在生产过程中，由于各种因素
的影响随时可能产生质量问题，需要在生产
实践中发觉问题，分析问题和准时处理问题；
生产中可能显现的缺陷有以下几种情形：
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1，排水时模具面裂纹：
主要缘由在于模子浇注后，可能排水操作开头进行得太急；导入模内的空气压力增加速率太大；使石膏模微孔间隙状表面承担不了气压的作用以及导气管纱布缠绕厚薄不匀使排气压力不一样产生压力差导致模面裂纹；或模具膏水比不对或油压太大和泥料太硬（水份太低）所致；
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1，排水时模具面裂纹：
主要缘由在于模子浇注后，可能排水操作开头进行得太急；导入模内的空气压力增加速率太大；使石膏模微孔间隙状表面承担不了气压的作用以及导气管纱布缠绕厚薄不匀使排气压力不一样产生压力差导致模面裂纹；或模具膏水比不对或油压太大和泥料太硬（水份太低）所致；
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2，坯体脱模慢
排水时总压力不够或者石膏模上下模排水后水分不平稳；搅拌膏时间太长使模体结构呈不规章性或者排气管道堵塞使排气压力太小；膏水比不当，模子透气性差等缘由都可能引起脱模慢；
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3，制品压延痕迹
充填的泥饼不规章或压坯时加入零星泥团；
投放泥饼不平整；檐沟设计不合理阻碍排泥；
泥饼水分太低或模具造型设计不合理等可能
产生此缺陷；
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4，变形
余泥檐沟设计不合理；当脱模或剥脱余泥时
困难都能产生变形；坯体水分太高；排气不平稳；
接坯时间不准时；调试规格不精确（厚薄不一）；
脱模后操作方法不当等都使制品产生变形；
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5，模具寿命短
模具因各种缘由，生产操作中易于烂模，主要影响因素有：石膏本身的质量（强度，稳固性），模具的膏水配比，排水时操作方式，注模操作方法，气管安装的高低，均匀度，压坯时油压气压的掌握，制品的器型，大水等等都影响模具的使用周期；正常情形下，一付压机模具可使用1－2个班；
塑压成型工艺对浅式异形品种（偏中，厚胎）适应才能强，产量较大，投入成本低，只要严格掌握好各类工艺参数，其成型方法有较大的优势；
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注浆成型
注浆原理
注浆成型是基于石膏模能吸取水分的特性，一般认为注浆过程基
本上可分成三个阶段；
第一阶段：从泥浆注入石膏模吸取开头形成薄泥层为第一阶段；
毛细管力 → 吸水 → 微粒级颗粒的坯料颗粒吸入到石膏模的毛细管中 → 泥浆颗粒相互靠近
其次阶段：形成薄泥层后，泥层逐步增厚，直到形成注件（前者继续脱水），泥浆水分向薄泥层扩散；