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191树脂固化剂促进剂温度备注
% 4% 20℃
树脂与辅助原料配比（重量比）：
191B

﹕过氧化甲乙***﹕Ⅲ有色促进剂

=1分安装精度的前提下，分型面的位
置及形状尽可能。因此，要正确合理的分型面和口的位置，禁出倒拔模斜度，以免出
无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模，
一定要涂均匀、周到，并反复涂刷 2～3遍，待前一遍涂刷的脱模干燥后，方可行下一遍涂刷
（3）涂刷胶衣
待脱模完全干燥后，将模具用胶衣用毛刷分两次涂刷，涂刷要均匀，待第一初凝后再涂刷
第二。胶衣色黑色，胶衣厚度控制在。在里要注意胶衣不能涂太厚，以防止
生表面裂和起。
4）脂胶液配制
由于常温脂粘度很大，可先将氧脂在60℃恒温箱中加30min，以降低其粘度，然后以100
份的WSP6101型氧脂和 8～10份（重量比）的丙（或氧丙丁基）混合于干的容器中，以
拌器或手工拌均匀后，再加入 20～25份的固化（固化的加入量根据当的气温、温度适当
增减），迅速拌，行真空脱泡 1～3分，以除去脂胶液中的气泡，即可使用。
5）玻璃逐糊制
待胶衣初凝，手感而不粘，将配好的氧脂胶液涂刷到胶凝的模具胶衣上，随即一
短切毡，，排出气泡。玻璃以GC—M—M—R—M—R—M⋯（GC表示胶衣，M表示300g/m2无碱短切毡，）的累方法行逐糊制，直到所需厚度。在糊制程中，要格控
制每脂胶液的用量，既要能充分浸 ,又不能多。含胶量高,气泡不易排除,而且造成固化放大 ,
收率大。整个糊制程行多次成型，每次糊制 2～3后，要待固化放高峰了之后（即脂胶液
粘稠，在20℃一般60min左右），方可行下一的糊制。糊制玻璃布必覆平整 ,玻璃布之
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的接互相开，尽量不要在棱角搭接。要注意用毛刷将布，使含胶量均匀，赶出气泡，有些
情况下，需要用尖状物，将气泡挑开。
第一片模具固化后,切除多余,清理模具及另一半原型表面上的物，即可打脱模，制作胶衣，放置注射孔与排气孔，行第二片模具的糊制。待第二片模具固化后，切除多余的。保模具有足的度，避免模具形。可适当的粘一些支撑件、固件、定位等以完善模具构。
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（6）脱模修整
在常温（20℃左右）下糊制好的模具，一般48小时基本固化定型，即能脱模。脱模时尽可能使用压缩空气断续吹气，以使模具和母模逐渐分离。脱模后视模具的使用要求，可在模具上做些钻孔等机械加
工，尤其是在一些树脂不易流满的死角处，在无预留气孔的情况下，一定要钻些气孔。然后进行模具后处
理，一般用400#～1000#水砂纸依次打磨模具表面，使用抛光机对模具进行表面抛光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。
手糊成型工艺中常见的缺陷分析
气泡：在糊制模具时，常由于树脂用量过多，胶液中气泡含量多，树脂胶液粘度太大，增强材料选择不当，玻璃丝布铺层未压紧密等原因造成模具及型腔表面有大量气泡产生，这严重影响了模具的质量和表面粗糙度。目前常采用控