文档介绍：第十章供应链管理系统
第一节 ERP系统
第二节供应链管理系统
生产管理技术的发展与模式变革
20世纪生产管理的技术发展和模式创新可归结为两次生产管理“革命”,一是20年代美国工程专家福特(Henry Ford)开创的流水线生产技术和大量生产模式;二是60年代前后开始的适应后工业化和信息化时代消费者多品种、高层次需要,旨在突破大量生产模式局限性的现代生产管理技术和模式,包括准时生产(JIT)、制造资源计划(MRPⅡ)、柔性生产系统(FM)、敏捷制造(AM)、供应链管理(SCM)和企业资源计划(ERP)等。约瑟夫·派恩和大卫M·安德森等人将其界定为大规模定制生产(Mass Customization)。美国麻省理工学院国际汽车项目组(International Motor Vehicle Program, IMVP)研究者John Krafcik则认为,与大量生产方式对应的是精益生产方式(Lean Production, LP)。
物料需求计划(MRP)
MRP的全称是物料需求计划(material requirement planning),是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统。它是计算机应用于库存管理的产物。
MRP最主要的组成部分是:主生产计划(master production schedules,MPS)、物料清单(bill of materials,BOM)和库存记录(inventory records)。总起来讲,MRP是以主生产计划和其他需求出发,依据父组件与子组件的依赖关系,逐层向下计算出各种组件的需求量和需求时间,确定各级物料的订货时间和订货量,以及生产和加工的时间。
MRP产生的背景(1)
20世纪60年代初,计算机首次应用于库存管理,这标志着制造业生产管理与传统方式产生了质的变革。与此同时在美国出现了新的库存与计划控制方法——计算机辅助编制的物料需求计划,即MRP。
早期的物料库存计划通常采用订货点法。订货点法产生于20世纪20年代,在40年代到60年代得到了广泛的应用。订货点法的前提是对各种物料的需求是相互独立的;物料需求是连续的;库存消耗之后及时补充库存。
MRP产生的背景(2)
20世纪60年代中期,美国IBM公司的约瑟夫·奥列基博士提出,把物料需求分成独立需求和相关需求两种类型,并按时间和优先级的先后,分时段确定各个物料的需求量,以解决包括订货点法在内的传统库存管理方法的缺点,从而引发了MRP的出现。
与订货点法相比,MRP的优点在于订货点控制由一维(数量)发展为二维(数量、时间),因而系统性更强、准确性更好,使库存管理水平有了很大提高。不仅如此,MRP系统的输出信息能够成为诸如能力需求计划、车间作业管理、采购作业管理等其他生产管理子系统的有效输入信息,从而推动了整个制造系统的管理。
MRP系统
系统的构成:MRP基本思想就是从最终产品的生产计划(MPS)反推出相关物料的需求量和需求时间,并根据物料的需求时间和生产与订货周期,确定其开始加工或订货的时间(见图)。
MRP系统的输入信息:作为计算机化的信息系统,MRP系统的输入信息主要包括以下4项:主生产计划(MPS)、物料清单(BOM)、库存记录(inventory records)和未在MPS中反映的其他需求。
MRP的生成:MRP系统把MPS,BOM和库存记录等输入转换为最终产品对各层物料的需求以及订货安排的过程,叫做MRP的生成过程。这个过程主要包括分解BOM,计算净需求和计算计划下达。
MRP的发展:从开环到闭环
MRP系统在20世纪70年代发展为闭环MRP系统。闭环MRP系统除物料需求计划外,还将生产能力需求计划(capacity requirement planning, CRP)、车间作业计划和采购作业计划也全部纳入MRP,形成一个封闭的系统。
其工作工程是一个“计划—实施—评价—反馈—计划”的封闭循环过程。只有这样的闭环系统,才能把计划的稳定性、灵活性和实用性统一起来。与主要作为物料计划制订系统的基本MRP相比,闭环的MRP成为一个完整的生产计划与控制系统(见图)。
图:MRP计算机管理信息系统
库存记录
主生产计划
其他需求
库存管理
MRP的生成
物料清单
工艺设计
各种物料的需求
开始加工或订货的时间
图:闭环MRP的逻辑流程图
MPS
MRP
CRP
执行
执行
库存记录
BOM
工作中心
工艺路线
可行?
否
是
制造资源计划(MRPⅡ)
MRPⅡ是在MRP的基础上发展起来的。它把物流与资金流结合起来,形成了生产、销售、财务、采购工程等紧密结合的完整的经营生产信息系统。这种系统实际上涵盖了进行生产制造活动的各种资源,因此被称为制造资源计划(m