文档介绍：1 一、前言(一)可发性聚苯乙烯简介可发性聚苯乙烯树脂,英文简称( EPS ), 通称聚苯乙烯和苯乙烯系共聚物。其是由苯乙烯单体在一定量的纯水中,在一定温度下加入引发剂、分散剂、稳定剂、发泡剂后进行悬浮聚合制得的一种新型高分子材料。主要分为普通型、高倍型和阻燃型三种类型。经预发、熟化和模塑成形即可制得泡沫塑料制品。具有质轻、价廉、导热率低、吸水性小、电绝缘性能好、隔音、防潮、成型工艺简单等优点, 广泛用作包装、保温、隔热建筑装磺等方面的材料[1 ]。(二)可发性聚苯乙烯生产工艺发展概况在国外,可发性聚苯乙烯( EPS )的生产开始于 40 年代,其制备工艺现有一步浸渍法(一步法)和二步浸渍法(二步法) 。自 50 年代由德国 BASF 公司开发 EP S 珠粒生产工艺后,泡沫塑料由于成型工艺及设备简易可行,并可制成各种形状、不同密度的产品, 因而发展迅速。 70 年代以来,国外一步法工艺开发的主要类型如下: 聚合后期加发泡剂法,以日本日立化成公司为例,以在聚合转化率 80% -85%时压入发泡剂最好。“一锅煮法”,以德国 BASF 公司为代表,将包括发泡剂在内的所有物料一次加入,采用较好的配方设计和控制技术,可制得粒径分布窄的珠粒产品。种子聚合选用可发性聚苯乙烯( EPS )、聚苯乙烯( PS ) 、聚***乙烯( PVC )等作为聚合种子,得到合乎要求的可发性聚苯乙烯珠粒。以日本钟渊化学公司为例,将离心收集的一定规格可发性聚苯乙烯细颗粒作为聚合的种子,分散在分散介质中,然后进行悬浮聚合。在实际生产中,国外大量采用的仍是聚合后期加发泡剂法。在国内, 60 年代才开始可发性聚苯乙烯技术的开发工作,随后实现工业化,但采用的方法为二步法,且规模都很小,只有千吨级水平。 80 年代以前国内一直用传统的二步法工艺。 90年代初先后引进荷兰 Shell 公司一步法生产工艺在上海高桥化工厂和金陵石化公司塑料厂投产, 开创了我国一步法工艺的先河。在该工艺中, PS 珠粒的浸渍是在聚合过程中一起完成的。悬浮聚合时采用了有机与无机悬浮稳定剂, 发泡剂为戊烷,在聚合后期加入。反应结束后,从水相中分离出可发性聚苯乙烯珠 2 粒,再经干燥、筛分和涂层得到产品。通过多年实践与探索,对其工艺和配方进行了一系列的改进,所用悬浮剂和各种助剂已实现国产化,使该生产技术日趋完善和成熟。例如张玮等通过羟乙基纤维素和无机分散剂复合体系并用,在反应温度为 90 ±1℃、搅拌速度为 440r/min 的工艺条件下, 采用一步法制得了稳定性好的可发性聚苯乙烯珠粒产品,且粒径分布在 ~ 的粒子可达 90% 以上。通过大量试验表明,该工艺路线可行且配方简单、操作方便、体系稳定、产品质量稳定。徐红岩开发出了一种以磷酸三钙( TCP )为分散剂、戊烷为发泡剂、过氧化二苯甲酰( BPO ) 和过氧化苯甲酸叔丁酯为引发剂的一步法生产 EPS 的工艺。以磷酸三钙为分散剂的一步法工艺粘釜物少,且比原二步法工艺省时。同时通过多年的摸索与研究也对国产二步法生产进行了改进和完善,使其更趋合理。但无论是一步法,还是二步法均采用间歇法生产,虽然有人进行连续生产的研究,但尚未实现工业化[2 ]。二、可发性聚苯乙烯“一步法”与“两步法”生产工艺(一)悬浮聚合理论可发性聚苯乙烯聚合属于悬浮聚合反应,其是由苯乙烯单体、水、悬浮剂(分散剂)、引发剂四部分组成。在一定温度下,引发剂分解生成自由基(活性单体)引发苯乙烯单体进行聚合,经过链引发阶段形成的活性单体反复地和苯乙烯单体迅速作用进行链增长,并通过控制温度和调整引发用量的方法控制反应速度和聚苯乙烯的分子量,在游离单体浓度下降到一定程度时,反应基本结束,此时反应釜中的产物即为聚苯乙烯( PS )。再经过发泡剂浸渍后便制得可发性聚苯乙烯[3 ]。物料在进行悬浮聚合时,单体大液滴在反应器中受搅拌的切应力作用先被拉成长条形,然后被击散成小液滴。小液滴也可以受搅拌影响,互相碰撞而成大液滴。因此搅拌作用能保持小液滴和大液滴之间的分散和聚集状态的动态平衡。(二)高聚物形成过程反应过程可分为:诱导期、聚合初期、聚合中期、聚合后期。 1. 诱导期由于悬浮体系中存在阻聚剂及其他杂质,故采用引发剂 BPO 分解成引发剂自由 3 基的方法,使阻聚剂等杂质与自由基形成低分子,从而破坏其阻聚剂。在诱导期反应速度 V=0 。 2. 聚合初期单体液滴直径一般在 -5mm [4 ] ,在适当的温度下引发剂分解,开始链引发。此阶段又称稳定态,一般转化率为 20% 以下。 3. 聚合中期(又称自加速阶段) 在苯乙烯( SM )单体聚合时,因聚合产品 PS 能溶于单体,液滴保持均相。但随着高聚物的增多,液滴粘度增大。当转化率达 20-45% 时,出现自加速效应,液滴内放出