文档介绍：漳电 5#机组大板梁焊接工艺方案第 1页,共 11页漳电 5# 机组大板梁制作工艺方案 1. 概况漳电 5# 机组共有大板梁 3 件,材质 A572 ( Gr50 ) ,规格分别为 BH 4100 ( 4120 ) *800*22/50 ( 60) =26100 , 40. 414 吨 BH 4120 ( 4140 ) *900*25/60 ( 70) =26100 , 吨 BH 4160 ( 4220 ) *1000*32/80 ( 110 ) =26100 , 吨此大板梁为主要受拉构件,翼缘为厚板,故在制作焊接过程中应严格按照工艺执行。此大板梁要求整体出厂,构件尺寸较大。但整体结构相对较为简单,且上下翼缘 T 型焊缝未要求焊透,焊接量较小。 2. 素材下料大板梁主材均为定尺供料,且余量很小,故下料前必须准确划线,避免差错,以免造成浪费。 翼板 对于厚度大于 100mm 的翼缘板,在切割前应至少火焰预热到 93℃。 所有钢板切割前,应将切割区域的表面的铁锈、油污等清除干净, 切割后应清除切割熔渣和飞溅物,并严格自检。 钢板切割断面的质量应符合: 厚度小于等于 102mm 的材质, 表面粗糙度为 25μm ;厚度为 102~203mm 的材料表面粗糙度为 50μm。 当切割断面粗糙度不在 范围内,且切口或槽口不超过 5mm 深时, 应用电焊修补后, 再打磨平整, 对于深度超过 5mm 的切割缺陷, 不得擅自处理; 切割过程中发现严重连续切割缺陷时, 应停止操作, 漳电 5#机组大板梁焊接工艺方案第 2页,共 11页检查原因。 对于特殊梁厚度大于 38mm 的翼板切割边缘,应用磁粉探伤检测其边角有无切割裂纹。 翼板宽度的切割误差为: +3 <Δb< -1 mm 。 腹板用于 5# 机大板梁腹板的材料厚度分别为δ=22 , 25, 32 mm ,其宽度实际供料尺寸为 4005~4012 mm ,故宽度方向余量甚少。预起拱余量不足, 但下料时尽量充分利用材料,预起拱 10mm 。 3250 3250 3250 3300 3300 3250 3250 3250 图1 预起拱示意图 3. 素材的预处理由于构件整体截面较大,整体组装后,无法进入抛丸机,所以在组装前对素材进行预处理,抛丸除锈后,涂上底漆。因为素材处理以后,尚有多道焊接、校直等工序,所以素材预处理质量的好坏直接影响完工后的产品质量。因此,请严格遵守以下要求进行: 喷丸必须在适当的气候条件下进行; 喷丸除锈必须彻底,除锈等级为 级; 底漆涂装必须在喷丸结速后 4 小时内进行(留出焊接位置); 底漆涂装 24 小时以后方可进入下一道工序。 10 漳电 5#机组大板梁焊接工艺方案第 3页,共 11页 4. 素材接料 由于本机组大板梁翼缘为变截面设计, 故必须加工过渡斜面。过渡斜面的加工: 厚度为δ=60 、δ=70mm 翼板的斜坡采用刨边机刨削加工(在下料前进行) ,对于厚度为 110mm 的钢板的斜坡采用火焰切割加工,加工后不平整或者缺陷处,应用砂轮打磨平整。 坡口加工对接坡口采用火焰切割,应保证加工面的质量,防止凹凸不平,否则予以修整,若发现裂纹、夹层等缺陷,应进行无损检测。 坡口及两侧 20~50mm 范围内应清除油污、铁锈、氧化皮、水分等杂质,并用砂轮打磨出金属光泽。 坡口大小及斜面: 120 腹 板翼板图2 5. 组装: 由于大板梁长度和宽度尺寸均较大,所以组装时需搭制胎具,且胎具必须测平。翼板与腹板必须顶紧,如图 3。 55° 50° 60° 60° 漳电 5#机组大板梁焊接工艺方案第 4页,共 11页图3 BH 钢装配图 组装精度及允许偏差见下表 1: 表1名称图例允许偏差( mm ) 型角焊缝 ee≤2 te t≥15时 e≤ et t≤ 20时 e≤ 1t>20时e< t/20 型钢高度 h h≥ 800 时-3≤Δ h≤+3 e e≤ 2 漳电 5#机组大板梁焊接工艺方案第 5页,共 11页 6. 焊接: 通则: 1 )大板梁焊接应严格遵守焊接工艺进行,焊工必须为持证合格的焊工。 2 )焊接材料使用前应仔细检查,凡发现有药皮脱落的焊条,污损、变质、吸潮结块的焊剂及生锈的焊丝不得使用。 3 )低氢焊条及焊剂必须烘烤符合要求后再使用,用剩的材料注意回收。 4) 焊接时, 焊工不得自由施焊和在焊道