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气流染色机简介在常规染色机中，待染色布是靠染液推动和导布辊拉动运行。染色加工时，应按织物种类调整织清洗系统传统染色机的织物染后清洗，需先将染槽内的染色残液排尽，再注入清洗液。但往往染槽内的染色残液不能马上全部排尽，故清洗液注入时，还会与部分染色残液混合，既浪费时间，又降低水洗效率。气流染色机采用独特的清洗系统，即清洗液通过喷嘴直接喷射在织物表面。在整个清洗过程中，排水阀始终打开，污水直接排放，而不与织物接触。由于洗液交换速度快，故清洗速度快。
织物在染槽中如遇温度突然下降，则将快速冷却，极易造成永久性皱印和折痕。而Airflow气流染色机装有高温排放系统。该系统可使织物在染槽排液时继续保持循环运动，从而防止织物由于快速冷却而造成皱印和折痕，同时减少加工时间，提高了生产效率。
DQC系统
气流染色机还装有DQC系统即动态质量控制系统。该系统使染色具有更高的重现性，有利于实现一次染准性，使染色加工更为环保，且能降低染色成本。
传统染色机染色工艺条件是根据预先贮存在计算机中的程序进行的，加工不同织物时，可根据织物的门幅和克重等因素预先设定。新的DQC系统可通过选配的探测装置，根据基础数据和预设的参数，制订最佳的工作时间和工艺条件（包括水的用量和蒸汽压力），并根据织物的克重、规格及匹长，自动设定车速和浴比等，从而达到均匀的染色效果。
2 气流染色特点
a. 浴比小能耗低。由于织物运行的动力源是气流，水仅仅作为染化料的载体，省去了驱动织物运行的那一部分水，所以染色时可以做到非常小的浴比；棉、梭织／针织的浴比是1：4，1：3涤纶、梭织／针织的浴比是1：3。由于浴比小，主泵的流量也小；热交换效率高，常温至90C,升温速率可达8〜10C/mm，大大缩短了升温时间，降低了蒸汽的消耗量。
b. 染料、助剂消耗少。
在试生产中，通过对不同品种织物的染色试验后，气流染色机和传统的液流染色机相比，具有较低的染料、助剂消耗，较低的排污。对于分散染料染色,气流染色机可节省10%〜15%的染料、助剂。对于活性染色，气流染色机较液流染色机可省20%〜30%的染化料、盐和碱。对纯棉织物的染色，加工每吨织物排污量约40〜45吨，对于纯涤纶的染色（包括前后处理），加工每吨织物的排污量约20〜25吨，相当于传统液流染色机排污量的1／2〜1／3。
消除了折痕和起毛现象由于高能雾化气流的作用，使待染色布处于紊流扩张状态，另外，织物在缸中处于气浮式运行状态，其导布着点是“柔性”推动，故消除了折痕现象。
c. 操作比较简单，稳定性相对好，对操作人员的技术要求较高。
d. 自动化程度较高，只要工艺可靠，一般很难产生色花现象。
可高温排液和连续水洗。有些纯涤纶织物在进行高温高压染色时，为了缩短染色周期，提高织物的柔软性，有时采用高温排放；气流染色机织物运行不是依靠染液，所以在织物保温完毕后，高温排液并不影响织物的运行，从135C降至100C只需3〜4分钟;在高温排液过程中，由于是压力泄放，织物中的水分能迅速汽化，再加上织物在连续循环，所以织物不会产生褶皱现象。该机虽然浴比小，但由于采用了连续水洗技术，通过喷射系统将清水喷