文档介绍：设计项目
设计计算及过程
计算结果
一、引言
零冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计又是实现工艺过程的可靠保证，假设冲压工艺有所改动，往往会造成模具的返工，甚至报废，冲裁同样的零件，通常可以采用几种不同方法，工艺缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小。但是复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。
方案三：采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂后孔边距较小的冲压件，用简单模后复合模有制有困难时，可用级进模逐步冲出。但是级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。
综合以上的三个方案，根据零件的结构以及该零件是大力匕量生产的，因此选用方案三的级进模为佳。但考虑到经济性以及我们的设计要求和目的，可以采用单工序简单模。
设计项目
设计计算及过程
计算结果
四、模具结构形式
确实定
选择级进模加工该零件
由冲压工艺分析和设计目的、要求以及从经济方面考虑，本套模具选用多工序级进模。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂后孔边距较小的冲压件，用简单模后复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但是级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。根据零件的结构以及该零件是大批量生产的，因此选用级进模结构。
初步确定模具定位形式
因为该模具所加工的坯料是板状条料，控制坯料的位置方向采用挡料销和定位销。模具送料由固定挡料销进行粗定位，由导正销进行精定位。
为保证首件的正确定距，在带导正销的级进模中，采用始用挡料装置进行定距。
初步确定模具卸料装置
卸料结构是用于将条料〔废料〕以凸模上卸下的装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置。固定卸料板固定在凹模上面，卸料力大，但无压料力作用，多用于原料冲裁模。
根据模具冲裁的运动特点以及推件力的大小，该模具采用弹性卸料方式比较方便，限制卸料板的运动行程，同时还起到卸料的作用。因为工件料厚为1mm利用模具的弹簧通过卸料板把夹在凸模上的工件推出即安全又可靠。故最后落料后采用刚性装置取出工件。
故该模具的卸料装置应用弹性卸料装置，应使卸料板超出凸模1mm有误差时通过螺钉与卸料板之间安装的垫片来调节，选择
橡胶块。
初步确定模具导向装置
为了保证条料的正确送进和毛坯在模具中的正确位置，，市俄出外形完整的合格零件，模具设计时，必须考虑条料或毛坯的定位。正确的定位是依靠定位零件来保证的。由于毛坯形式和模具结构的/、同，所以定位零件的总数很多。设计时应根据毛坯形式，模具结构，零件公差大小，生产效率等进行选择。定位包括控制送料步距的档料装置和垂直方向的导料等。本模具依靠导料板来
保证条料的正确送进。
为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具, 该简单模采用后侧导柱模架。
五、必要的尺寸计
计算毛坯尺寸
Li
226 mm
Li
Dm 76 239mm
L2
22 69mm
L2
63mm
排样设计与计算
的,
件,
排样方法确实定:
根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法是不可能做到但能采用有废料和少废料的排样方法。应为是有规则的圆形所以采用单排方案。如图1—3所示，由《冲压工艺与模具设
计》表2—13确定搭边值，根据零件形状，两工件间按圆件取搭
公差 1mm 。条料与导板之间的间隙b0 1mm。则板料的宽度为:
8301 mm
设计项目
设计计算及过程
计算结果
00
B0D 2 aib0
o0
76 2 (2 1) 18301mm
进距：h B a 76 2 78mm 因此，一个进距内的材料利用率为：
nA ——100% LB
1(76/2)2
( %
83 78
3、计算冲压力：该模具采用弹性卸料和下出料方式。
〔1〕落料力
查《冲压，艺与模具设计》附表12得08刚的b 450Mpa
用 KLt b 450 161325
(2)冲孔力
F冲孔 KLt b 69 450 4657N
〔3〕拉伸力
,、——100——,,,
根据相对厚度Dm76，查《冲压工艺与模
具设计》可知/、需要使用压边圈，按线性关系取修正系数
K=