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机械制造技术基础
课程设计20、φ50孔。
工序三 粗、精铣φ50孔上端面
工序四 粗、精铣φ50、φ20孔下端面。
工序五 切断。
工序六 钻φ8孔（锥孔加工一半，装配时钻铰）。
工序七 钻一个φ4孔，攻M6螺纹。
工序八 铣47°凸台。
工序九 检查。
上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。
工序一 粗、精铣φ20孔上端面。
工序二 粗、精铣φ20孔下端面。
工序三 钻、扩、铰、精铰φ20孔。
工序四 钻、扩、铰、精铰φ50孔。
工序五 粗、精铣φ50孔上端面
工序六 粗、精铣φ50孔下端面。
工序七 切断。
工序八 钻φ8孔（锥孔加工一半，装配时钻铰）。
工序九 钻一个φ4孔，攻M6螺纹。
工序十 铣47°凸台。
工序十一 检查。
上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。
综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。
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工序一 以φ32外圆为粗基准，粗铣φ20孔上下端面。
工序二 精铣φ20孔上下端面。
工序三 以φ20孔上端面和φ32外圆为精基准，钻、扩、铰、精铰φ20孔，,孔的精度达到IT7。
工序四 以φ20孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ50孔，保证孔的精度达到IT11。
工序五 切断。
工序六 以φ20孔为精基准，粗铣φ50孔上下端面。
工序七 以φ20孔为精基准，精铣φ50孔上下端面，。
工序八 以φ20孔为精基准，钻φ8孔（锥孔加工一半，装配时钻铰）。
工序九 以φ20孔为精基准，钻φ4孔，攻M6螺纹。
工序十 以φ20孔为精基准，铣47°凸台。
工序十一 去毛刺，检查。
虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且***不用调整）。多次加工φ50、φ20孔是精度要求所致。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
CA6140车床拨叉；零件材料为HT200，硬度190～241HB，，生产类型中批量，铸造毛坯。
按以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（φ20，φ50端面）。
查《机械制造工艺设计简明手册》 （以下称《工艺手册》）～，取φ20，（均为双边加工）
铣削加工余量为：
粗铣
精铣
（φ50已铸成孔）
查《工艺手册》～，取φ50已铸成孔长度余量为3mm，即铸成孔φ44mm。
工序尺寸加工余量：
钻孔
扩孔
由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
（五）确立切削用量及基本工时
工序一 以φ32外圆为粗基准，粗铣φ20孔上下端面。
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工件材料：HT200,σb = HB=190~241,铸造。
机床：X62万能铣床。
***：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae≤60,深度ap≤4,齿数z=10,故根据《切削用量简明手册》（后简称《切削》）取***直径do=80mm，根据《切削》选择***前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=2mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量
根据X62万能铣床说明书，。查《切削》，f=~。由于是对称铣，选较小量f= mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命