文档介绍：七大浪费案例
七大浪费案例
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七大浪费案例
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【篇一：七大浪费案例】
序言在精益生产中，我们把“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有
价值的活动，反过来就是浪费，这样看来，在我们的工厂，举目望去遍地都是浪费，日本三洋生
产电路板的。我们在生产的过程中发现，三
洋生产线积压了大量的
库存。该生产线一天生产
1800pcb板，但是半成品库存也积压了
1800片。由于每天都积
压，我们在生产线上看到的已经是积压了
10多天2万多片库存。是什么原因造成的呢？经过观察和分析，我
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们发现了两个问题：三洋线生产三洋功率板的节拍时间为20s，而fqc测试时间为40s（三洋板为全检），所以本线体的测试根本不能
满足生产，影响产品下线和入库，造成大量的在制品积压。
三洋测试人员在成品检验室里进行操作，这样需多搬运两次产品，
且占用成品检验室2块栈板空间。
于是，我们建议重新规划安排工位，提高线平衡，改良三洋线后段
测试工装，并将成品检验室的测试设备和人员调
整到线上进行测试。
经过改善后，我们发现，库存消失了，而且效率提升了
100%，由原
来的每小时90片提升到每小时180motion动作的浪费指生产操作
动作上的不合理导致的时间浪费
,如:生产作业时调整位置翻转产品取
12种动作浪费:
想不到这些习以为
常的动作居然是浪费吧，的确，很多企业往往忽视了动作的浪费，
认为它们只是弯个腰、转个身而
已，影响不大。我们来做一道并不
复杂的计算题：假设工厂共有工人
1000人，，不算加班每月工作
21天，一个工人的劳动力成本是
1500元/月，一小时生产100
个产
品，在一小时中至少要弯腰或者转身
100次，每次弯腰或转身需要
万多元的损失！如果我们知道由于动作浪费至少带给企业
10%以上
的效率损失，我们还会熟视无睹吗？
现在，我们来看看这些浪费是
怎样产生的：操作不经济：动作不精简
;动作多余；设计不合理：可
同时完成但未同时；不必要但被增加；可同规格但不同；未考虑调
整/转换/取放；物料需要翻找，等等。
motion针对产生动作浪费的原因，我们采取以下改善措施：按动作
经济原则设计并标准化；制定
checklist发现并消除。
只要我们遵照动作经济的
22
个原则，就一定会消除一切动作的浪费。
所谓动作经济的22原则指的是：有关人体动作方面：
1、双手应同
时开始并同时完成其动作；2、除规定时间外,双手不应同时空闲；
3、
双臂之动作应对称,方向并同时作业；
4、手之动作应用最低等级而
能得到满意结果者为；
5、物体之动作量应尽可能利用
,但如需肌力
制止时,则应将其减至最小度；6、连续之曲线运动,较含有方向突变
之直线运动为佳；7、弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定；
8、
动作应尽可能使用轻松自然之节奏
,因节奏能使动作流利及自发
有关
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工具设备方面：1、工具物料应放于固定处；2、工具物料及装置应布置于工作者之前面近处；3、零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边；4、[堕送]方法应尽可能利用之；5、工具物料应依照最佳之工作顺序排列；6、应有适当之照明设备,使视觉满意舒适；7、工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜；8、工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势；有关场所布置方面：1、尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之；2、可能时,应将两种工具合并为；3、工具物料应尽可能预放在工作位置；4、手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配；5、手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大；6、机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机械之最大能力。
motionwaiting等待的浪费指等待人、材料、设备、信息等，即非满负荷的浪费。
在生活中随处可见等待的浪费，看医生要等待，去银行取