文档介绍：讲师:曾斌
单位:工程部
7S的由来与涵义
企业推行7S的目的与作用
7S管理的定义、目的、实施要领
7S与PQCDSM的关联
7S现场管理法的推行步骤
5S的起源:5S起源于日本,是指在生产现场中对人员(man)、机器(machine)、材料(material)、方法(mathed)等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要,有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素,形成了“7S;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了”,所谓“7S、”10S都是从“5S里衍生出来的。
SEIRI(整理)
SEITON(整顿)
SEISO(清扫)
SEIKETSU(清洁)
SHITSUKE(修养)
节约(Save)
安全(Safety)
因为前5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,5S的基础上又增加了安全(Safety),即形成了“6S”;有的企业再增加了节约(Save),形成了“7S”;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S”,有的企业甚至推行“12S”。
企业的目的:是使销售额增长,获得更大的利益,以达成企业持续的增收效益。
推行7S的主要作用: 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障,保障品质 5、加强安全,减少安全隐患 6、养成节约的习惯,降低生产成本 7、缩短作业周期,保证交期 8、改善企业精神面貌,形成良好企业文化
亏损为零
不良为零
浪费为零
缺勤为零
故障为零
事故为零
投诉为零
切换时间为零
1S~~整理
将工作场所任何东西区分为”有必要的”与”不必要的”;
把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
不必要的东西要尽快处理掉。

要点:正确的价值意识----使用价值,而不是原购买价值。
分类
归类
制定基准
判断要与不要
处理
现场的改善