文档介绍：洛阳一拖实****报告
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东北石油大学
实****总结报告
实****类型生产实****
实****单位中国一拖线、1条全自动开卷落料生产线，设计产能为每分钟60冲次，主要承担包括侧围外板、翼子板、门内外板、前盖内外板、后盖内外板、仪表板、地板、侧围内板等关键大型冲压零件的生产。
冲压车间采用高效节能的高速自动化冲压线，采取连续运行模式，自动快速换模，整线自动换模时间仅需3分钟。相比断续高速压机线，冲压车间采用的连续模式冲压线采用相同整线速度，工件质量提升，%。
首次采用前盖外板碎屑吸收装置：将切削产生的碎屑吸收至管道中，直接排入工作台地坑，更大限度避免碎屑被带入模具或者在零件表面产生碎屑压印，不仅保证了产品质量，也提高了生产效率。
车身车间：自动化率97%。车身车间拥有452台机器人，自动化率高达97%，采用了多项业内领先的工艺和设备，包括等离子钎焊、R-1000iA系列轻量化机器人、随行工装、车身高密度机器人工位、车身补焊线高密度机器人工位、侧围内板机器人上料工位、机器人弧焊、自动焊机维修系统等。
首次使用轻量化机器人，并配轻量化焊枪。车身主线单工位6台机器人全部使用R-1000iA系列轻量化机器人，运动速度快，体积更小，
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匹配轻量化焊枪可迅速提升工作效率，同时单个焊点能有效节约电能20%。车身补焊线单一工位内布置焊接机器人16台，焊点可达232个，有效提高工作效率。中频焊机RAFT技术能够焊点飞溅率降低60%，提升焊接质量，确保了车身强度及安全性。
涂装车间：高效&环保。油漆车间共采用涂胶机器人、喷涂机器人及各类开门开盖机器人108台，自动化率达85%，有效保证了产品质量的可靠性及一致性，极大改善了人机工程。
总装车间：智能为上。总装车间生产线由内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测线组成, 包括134个主线工位，具备年装配24万辆整车的生产能力。
总装内饰线使用了国内领先的双向可升降大平板、智能化自动涂胶机器人和自动上料机构。机器人自动识别车型，自动抓取玻璃进行涂胶作业，可靠性、稳定性高。该设备采用国内领先的3D视觉系统来完成胶型的质量检测，时时监控胶型的高度和宽度，参数异常时自动报警。
总装检测线四轮定位设备采用世界最先进的非接触式3D激光头进行检测，检测精度远远高于之前的2D激光头，它测试的所有数据全部上传通用汽车全球车辆数据库，终身保存。
检测线雨淋喷房将对每台车进行360个喷嘴90秒的强力水冲击测试，约5吨的喷水量，模拟世界上最大雨量的4倍，以检验车辆的密封性。
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、 12月28日汽车生产讲座
由杨老师讲解，。，位于上海市浦东新区临港新城重装备产业区，拥有冲压、车身、油漆、总装4大生产车间和发动机工厂，我们这次参观的发动机工厂占地89786平方米。目前主要生产3个系列的发动机，包括K系列发动机、MGE系列发动机、SGE系列发动机，总年产能57万台。其中，K系列发动机年产能17万台；MGE系列发动机年产能10万台；SGE系列发动机年产能30万台。
机加工生产线仅机加工***就包含了600多种，***供应商均来自世界顶级品牌，囊括钻、铰、铣、镗、磨、车拉、珩磨等多种加工类型的***。***材质方面则大量采用PCD（聚晶金刚石），CBN(立方氮化硼)等超硬材料，并辅以PVD、CVD涂层技术，大幅提升加工质量和加工效率。***结构上，自反馈调节式***，双金属面加工铣刀等多种最新技术已经应用在汽缸孔、燃烧室面等重点加工部位，以确保最佳加工效果。
机加工车间之后是装配车间，整个装配生产线拥有20个半自动化工位和25个全自动工位，占总工位的45%。装配生产线还采用6台机器人自动装配，从而实现年产能10万台，每小时产能21台。
密封测试设备采用著名专业密封测试供应商德国Froehlich高精度密封测试仪。该设备能精准地检测到发动机的微小渗漏，分别检测发动机水腔、油腔以及内漏。此外，还有随机抽样发动机自制件尺寸检测、自制件和外购件清洁度检测以及5小时的发动机台架测功检查
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等环节审核产品质量。
拧紧设备采用全球拧紧系统顶级制造商之一的德国Cooper Tools，100%自动检测和反馈，实时数据采集和图形显示，具有趋势分析和诊断功能。体现了上汽临港工厂对产品质量的重视。
在完成全部零部件的装配之后，。不过对于发动机来说这还不算是“完工”的一刻，因为只