文档介绍：基本的方案的提出
莱钢型钢1#265m2烧结机烟气脱硫工艺改造与运行情况分析
摘要：简单介绍了一种在烧结机有机***脱硫工艺的基础上将脱硫工艺改造为氨法脱硫工艺的方法及实际应用，对比改造前后的运行状况及运行成本，通过对比得出结论。
，按照小时烧结矿产量300吨，。
表4 改造前脱硫运行成本统计
备注：正常生产中实际消耗蒸汽消耗约15吨/小时，除盐水100m3/天，碱液7吨/天，***，2019年1-.
2 基本方案的提出
由于有机***法脱硫存在的诸多弊端，面对日益严峻的环保形势压力，对有机***法脱硫改造成为必然。参见国内目前应用的具体脱硫工艺，结合当前现场设备特点，分析论证后得出结论，在有机***基础上对设备进行改造，将有机***法脱硫改为氨法脱硫，可实现现有设备的最大程度利用，投资最低等优点。
烟气洗涤吸收系统改造
烧结机烟气经过除尘器除尘后，由增压风机增压后送入吸收塔。吸收塔采用的是原喷淋洗涤空塔，在原洗涤塔上增加三层喷淋层，及烟气分布构件，通过计算机辅助的流体力学模拟设计(CFD)，确定了塔内喷嘴和喷淋层的布置以及塔内烟气分布构件和除雾器的位置，优化了浆液浓度、喷淋的覆盖率、烟气气速等性能参数，以求降低阻力、提高吸收效果。
塔内装设喷淋母管，塔内和一定数量的喷嘴，喷嘴分三层布置。循环系统采用单元模块化设计，每个喷淋层都配有一台循环泵，利用原有浆液冷却泵2台，负责喷淋层吸收液的喷淋。两层喷淋层的布置保证吸收塔内200%以上的吸收浆液覆盖率，保证了脱硫效率。循环泵的运行数量可根据脱硫塔烟气负荷进行调整。
脱硫系统正常运行时，烟气由吸收塔（原洗涤塔）体中下部进气口进入，吸收液由由原冷却泵(即新循环泵)打入吸收塔（原洗涤塔）内的喷淋母管，经喷淋层喷嘴从塔体上部均匀喷出。喷淋的吸收液和上流向的烟气充分接触，碱液液滴、液雾与烟气中的SO2逆流接触，传质、反应，生成亚硫酸铵。
氧化系统改造
亚硫酸铵液体在吸收塔（原洗涤塔）底部被鼓入的氧化空气氧化生成硫酸铵，新增两台氧化风机，底部浆液灰尘在罐底搅拌器的搅拌作用下保持悬浮状态。脱硫后的净烟气，经吸收塔出口烟道段的两级除雾器除水后进入到原吸收塔（塔体材质为316L）以及塔顶的直排烟囱排放。
地池系统改造
增加脱硫塔溢流管将浆液溢流至现有地池，同时增加地池搅拌器和地池浆液回塔液下泵，解决塔内操作溢流问题。
浆液输出系统改造
SO2与吸收浆液反应生成亚硫酸铵进入到脱硫塔底部的浆液池中，氧化空气与亚硫酸铵接触反应生成硫酸铵。饱和硫酸铵浆液经泵抽到沉降池，浆液经沉降池由压滤泵抽到压滤机内压滤后，纯净浆液输入至新建蒸发车间生产成品。
事故系统改造
事故状态下，脱硫塔内浆液输出至现凉水池。凉水池为在原有冷却塔凉水池基础上加防腐改造，同时分割为沉降池、工艺水池、事故池。
除尘改造
进口烟气含尘量180mg/Nm3左右，实际烟气量720000 mg/m3，洗涤除尘后每小时浆液增加灰尘含量72kg，若不进行处理，过多粉尘累积在脱硫塔内会对反应及产品生产带来影响，同时浆液随烟气带走部分也会增加出口粉尘浓度所以，需要除尘处理。采取以下方案
除尘改造
浆液除尘
根据以往脱硫装置经验，大部分粉尘在沉降池中可以沉淀。本方案考虑建事故池作为沉降池，可以利用循环冷却水池，大小满足要求，但需要另作防腐。沉降下来的底部含灰尘浓度较高浆液经泵进入板框压滤机压滤，压滤成一定干燥度的灰饼卡车运走。
原吸收塔安装除雾器
在原吸收塔顶保留填料，但增加冲洗装置，冲洗水收集后打入脱硫塔，这样减少带走浆液及浆液内灰尘，同时也避免带走浆液里硫酸铵在在监测探头部位结晶及小液滴颗粒计算为粉尘量，造成出口粉尘增加增加。
车间改造
新增硫酸铵生产车间按照车间产量配置，。新增加车间包含土建、安装、电仪控制、防腐、车间管道等等。
控制系统改造
氨水直接加入到循环泵入口处，－，该pH值的选择在SO2的脱除效率和亚硫酸铵的氧化速度两方面进行了平衡优化。脱硫过程中氨水的加入量根据浆液PH值进行调控,控制氨水加入量由供氨水管路电动调节阀调节。
防腐改造
316L塔玻璃鳞片防腐、原地池防腐、氨水罐防腐、地沟防腐，部分管道防腐保温。烟道、池子及其他与烟气及浆液接触易腐蚀部位需要进行玻璃钢鳞片树脂内衬防腐。管道设计符合中国钢铁行业标准的要求，或根据其他最新版本的标准进行设计