文档介绍：第二阶段:产品设计和开发
本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式时的要素,即使是在设计由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素,包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。
一个可行的设计应能满足生产量,工期和工程要求的能力,并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。
本阶段中产品质量策划过程用来保证对工程要求和其它有关技术信息的全面和严格的评审
在这一过程阶段,要进行初始可行性分析,以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。
设计部门输出(作为第二阶段的输入)
设计失效模式及后果分析
可制造性和装配设计
设计验证
设计评审
样件-控制计划
工程图样(包括数学数据)
工程规范
材料规范
图样和规范更改
项目小组输出 (作为第三阶段的输入)
新设备、工装和设施要求
产品和过程特殊特性
量具/试验设备要求
小组可行性承诺和管理者支持
设计失效模式和后果分析(DFMEA)
DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术;
DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析(SFMEA);
DFMEA是一种动态文件,随顾客需要和期望不断更新;
DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和做出必要补充、改变和删减的机会;
利用FMEA手册,还应评审A-1中的设计FMEA检查表,以保证已考虑合适的设计特性。
DFMEA 检查清单
制定部门:
制定日期: 年月日
产品名称
规格/型号
顾客零件编号
问题
是
否
所要求的意见/ 措施
负责部门/
负责人
完成日期
1
是否使用了克莱斯勒、福特和通用汽车公司潜在的失效模式及后果分析(FMEA)参考手册来制定SFMEA和/或DFMEA?
2
是否已对过去已发生事件和保修数据进行评审?
3
是否已考虑了类似的零件DFMEAs?
4
SFMEA 和/或DFMEA是否识别了特殊特性?
5
是否已确认了影响高风险最先失效模式的设计特性?
6
对高风险顺序数项目是否已确定了适当的纠正措施?
7
对严重度数高的项目是否已确定了适当的纠正措施?
8
当纠正措施实施成并经验证后,高风险顺序数是否已得到修正?
编制
核准
批准
可制造性和装配设计
可制造性和装配设计是一种同步工程过程,用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。
第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定供方产品质量策划小组进行此活动的程度。
项目小组至少要考虑以下所列的项目:
设计、概念、功能和对制造变差的敏感性(最佳参数设计)
制造和/或装配过程
尺寸公差(要求到什么程度,分承包方是否可接受,价格是否可接受)
性能要求(要求到什么程度,是否可接受)
部件数(多或少)
过程调整(最佳化)
材料搬运(最小化)
小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求可能需要考虑其它因素
设计验证
设计验证验证产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。
主要针对对象:材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观
应有验证计划:
验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告
设计评审
设计评审是由供方设计工程部门领导并且应包括其它被影响部门的一些定期安排的会议。
设计评审不但是为防止问题和误解的有效方法,而且还提供了监测进展及向管理者报告的机制。
设计评审不只是技术检验,而是一系列的验证活动,设计评审至少应包括以下方面的评价:
设计/功能要求的考虑
正式的可靠性和置信度目标
部件/子系统/系统工作循环
计算器仿真和台架试验结果
设计失效模式及后果分析(DFMEA)
可制造性和装配设计的评审
试验设计(DOE )和装配产生的变差结果
试验失效
设计验证进展
设计评审(序)
设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展。应使用设计验证计划和报告,用以保证以下方面的正式方法:
设计验证;
通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成进行产品/过程的确认;
设计验证计划和报告:
设计验证计划和报告是一种制订贯穿于产品/过程开发,由开始到每一改进阶段的试验活动计划和文件化的方法。该方法被FORD和Chrysler公司使用;
有关主管负责制订一个为保证部件或系统符合所有工程要求所需的试验的全面完整的计划,以便安排出合理的试验程序;
保证产品可靠性满足顾客要求的目标;
重视顾客对加快试验计划进度的要求;
为有关责任部门提供一种工具,为了:
★汇总功能性、耐久性和可靠性试验要求,编制一份文件以便查询;
★为设计评审提供易于准备试验状态和进展报告的能力;
每次参加设计评审的人员应包括与被评审的设计阶段有关的所有职能部门的代表,需要时也应有其他专