文档介绍：斜交轮胎生产流程
轮胎的生产工艺可分为配炼、压延挤出、成型、硫化四大工艺。
(1)配炼:配炼包括生胶的烘胶、切胶等加工,配合剂的粉碎、干燥、筛送、脱水、过滤等以及生胶和配合剂加工、称量、塑炼、混炼等,主要是向下工序提供混炼胶。
(2)压延挤出:是通过压延机和挤出机的作用,将混炼胶制成具有一定形状和尺寸的胶片、胶条、胎面胶或在纺织物上挂胶制成胶帘布、胶帆布等,该工序主要是制造轮胎各种半成品。
(3)成型:是将轮胎的各种半成品部件在成型机上贴合成半成品胎坯的工艺,另外还包括成型前的准备工艺和成型后的后处理工艺。
(4)硫化:硫化工艺是轮胎生产的最后一道工序,是在一定温度和压力下,通过一定时间使橡胶结构发生变化(由线形结构转变为网络结构),从而制得成品轮胎。
第一节外胎半成品胎面的制造
外胎半成品胎面采用挤出机压出的方法制造。外胎胎面规格大而厚,宽度大,性能要求高,同时要求胶料致密性好、无气泡、规格和形状准确。挤出机压出方法不但能保证半成品胎面的性能要求,而且可以制造由多种不同胶料组合的复合胎面,压出操作简便,更换胎面规格迅速,能组成机械化、自动化生产线,提高生产效率及科学管理水平。
橡胶挤出机
橡胶挤出机在橡胶工业中主要用于胶料压型、压片、包胶、混炼胶的过滤和再生胶的脱硫等。
橡胶螺杆挤出机的分类与用途
种类
主要工艺用途
种类
主要工艺用途
压型挤出机
各种断面形状半成品的压型挤出
造粒挤出机
胶料和生胶的造粒
滤胶挤出机
除去混炼胶和生胶中杂质
压片挤出机
胶料的压片
塑炼挤出机
生胶的连续塑炼
电缆挤出机
电线和电缆的包覆成型
混炼挤出机
胶料的连续混炼
排气挤出机
排除胶料中的空气、水分和低分子挥发物
一. 橡胶挤出机的基本结构
橡胶挤出机一般可分为五大部分:挤压系统、传动系统、机头、加热冷却系统、电气控制系统。
橡胶挤出机的挤压部分结构由机身、螺杆、衬套和喂料口组成。用于完成胶料的塑化、混炼以及使胶料克服机头口型阻力而挤压成一定断面形状的半成品。
机头是挤出机的成型部件,它的作用是使胶料由螺旋运动变成直线运动,在一定压力下,胶料通过机头流道,然后通过机头口型,将胶料挤压成各种形状的半成品。根据挤出制品的不同,机头有多种结构和类型。
传动系统由电机、减速器组成,用于提供螺杆转动的动力和速度。
加热冷却系统由螺杆中心的内腔、机筒和机头的夹套等构成,对这些部位进行加热或冷却。
电气控制系统由控制开关柜、电源控制柜等组成,用于提供电力和控制设备运行。
二. 胶料在挤出过程中的物性变化
根据胶料在挤出过程中的变化,可以将螺杆工作部分大体分为喂料段、混和段和挤出段三个区域。
喂料段的作用吃进胶料。在螺杆螺纹沟槽表面与机筒内表面之间形成相对运动,在喂料口处连续地形成胶团,这些胶团边转动边前进并逐渐压实,使胶料由硬变软并开始塑化。
塑化段的作用是压缩、加热、塑化胶料。由喂料段过来的胶团相互粘结,在螺杆轴向力的作用下逐渐压实。被逐渐压实的胶料在螺杆和机筒之间受到摩擦及在速度梯度的作用下,使胶料受到压缩和剪切变形、受热并塑化,胶料由高弹的固体状态向粘流状态转化。
挤出段要完成计量和均化作用。从塑化段送来的胶料进一步被加压、搅拌、塑化,并向机头挤压,使胶料定量、定压、定温地从机头口型中挤出。
三. 胶料在挤出段机筒内的流动
挤出段的熔体输送理论假设:等温牛顿型流体,层流,稳定流动,壁面无滑移。
设机筒展开平面以速度 v =πD n 相对于螺杆展开平面且螺纹沟槽成θ角平移,如图所示。胶料的流动速度可分解为:vz-平行于螺槽方向的分速度;vx-垂直于螺槽方向的分速度。
挤出段的胶料流动可视为是顺流、逆流、漏流、环流的组合。
(1)顺流:使胶料沿螺槽向机头方向运动。它是由速度vz引起的,作用是输送胶料。
(2)逆流:由于口型阻力引起的,其流动方向与顺流相反,将引起产量的损失。
(3)漏流:由于口型阻力引起的,胶料沿螺棱顶部与机筒内表面之间的间隙的反向流动,不利于产量的提高。
(4)环流:胶料沿螺槽法向断面做环流流动,它是由速度vx引起的,促使胶料混合、塑化、搅拌、均化,对产量的影响可忽略不计。
四. 挤出机的主要性能参数
1. 螺杆直径与长径比
螺杆直径直接影响挤出机的功率消耗,同时也是决定挤出机产量的主要因素。在相同条件下,挤出机的产量随螺杆直径的增大而增大。螺杆工作部分的长径比较大时,有利于胶料的均匀混合和塑化,有利于产量的提高。但是,过大的长径比,会使功率消耗增大,也会增大螺杆机械加工的难度。
2. 螺杆转速
螺杆转速影响挤出产量、功率消耗、挤出质量和挤出温度等方面。随着螺杆转速的增大,挤出机的产量、功率消耗、挤出压力和胶温都不同程度的增大