文档介绍：一线主管实战技能训练
主讲人:李
2009年04月4--5日苏州
学完本课程,学员能够:
了解精益生产系统起源
掌握如何去除工作现场的七种浪费
掌握现场5S的管理技巧
掌握时间管理的技巧
了解一线主管的领导技巧
了解一线主管的沟通技巧
掌握质量管理方法
【课程目标】
第一单元(现场管理基础篇)
丰田生产方式起源
精益生产系统起源
工厂中的七大浪费
5S-工作场地有序安排
工具二:目视化管理
工具三:问题解决
第二单元(管理技能篇)
时间管理
领导技能
沟通技能
【课程大纲】
企业自评表
丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production System)
精益生产系统起源(LPS-Lean Production System)
精益生产与6西格玛(LPS vs. 6Sigma)-案例研究(Case Study)
企业的运营目的与获得利润的两手法(Profit vs. Cost)
精益思想:首先确定一个要达到的理想状态,然后去想怎么做?
丰田生产方式的特征是消除浪费(Waste Elimination)
工厂中的七大浪费(7 Wastes)
精益生产方式两大支柱(Toyota House)
精益思想告诉我们(Lean Thinking)
模拟游戏1:推动-流动-拉动(观察小结)
第一单元(基础篇)
二战后,日本社会混乱、经济萧条。丰田经营状况很糟:49年底丰田急需 2亿日元做过年周转资金,如果银行不融资丰田便会倒闭,被人收购。丰田喜一郎同银行交涉,银行答应救助,但有条件:从根本上重建丰田并在50年初提出了重建方案,其中二条直接关系到丰田经营者和全体员工的切身利益:“分离销售公司”、“裁员”。
丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受;但他曾宣布不裁员,既不想放弃对员工的承诺,也不想放弃重建的机会。而工会认为“公司肯定裁员”,于4月7日实行罢工。丰田陷入困境,发表了包括“募集1600名志愿辞职员工”内容的重建方案。期间,丰田的产量锐减、公司每天亏损惨重,丰田喜一郎為了化解勞資糾紛,主动承担领导责任,于6月5日辞职(石田退三接任),此后1700名员工自愿请辞。6月10日,历时2月的罢工结束,丰田恢复生产。
丰田痛定思痛,决不想让悲剧重演,在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产、加上自働化,进而产生了 TPS 。TPS是危机的产物。
。韩战给丰田带来了机遇,美军为了补给军需, 就近向丰田订购大量大型货车,丰田因此转亏为盈,复苏起来。韩战救了丰田。
2. 丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production System)
1949年丰田受挫,由裁员引起长时间罢工,直至社长丰田喜一郎引咎辞职才告结束
丰田经历了13年努力,到1952年共生产了2685辆,而福特鲁奇厂一天生产7000辆
日本国土很小,需求复杂(官员豪华轿车、运货载重汽车,农村小型客货两用车)
日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换:“终生制”
二战后的日本没有大量外汇去购买国外的新技术/机器设备
世界大型汽车制造商严格限制日本向他们的“经济领地”出口汽车
丰田必须使用非常规的方法才能生存!
2. 丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production System)
“贫油时代”诞生了永不亏损的制造业神话
60年代初,在大野耐一的指导下,丰田生产系统(TPS)开始实施两个理念: 1) 消灭浪费(No Muda) 2) 准时化生产(JIT)
70年代,第四次阿拉伯战争爆发,石油危机骤起。全球经济的大衰退,百业萧条,在全球性的能源危机中,世界各国制造业,特别是汽车产业惊奇的发现唯有日本丰田汽车公司能在逆流中稳健的挺进,即使减产仍然获得高额利润
一个人,和他的一个团队,运用了与众不同的一个方法……
2. 丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production System)
丰田基本理念
遵守国内外的法律及法规精神,通过公开、公正的企业活动争做得到国际社会信赖的企业市民。
遵守各国、各地区的文化和风俗习惯,通过扎根于当地社会的企业活动为当地经济建设和社会发展作出贡献。
以提供有利于环保的安全型产品为使命,通过所有的企业活动为创造更美好更舒适的生存环境和更富裕的社会而不懈努力。
在各个领域不断开发和研究最尖端的科学技术,为满足全球顾客的需求提供充满魅力的产品和服务。
以劳资相互信赖、共同承担责任为基础,造就出能够最大限度发挥个人创造力和团队力量的企业文化。
通过全球化的创造性经营努力实现与社会的协调发展。
以开放性的业务往来关系为基础,致力于相互切磋与创新,实现共生共存、长期稳定发展的良好关系。
附件2—丰田公司介绍
2. 丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production S