第3章精密磨削和超精密磨削课件.pptx

文档介绍：概述
精密磨削
超硬磨料砂轮磨削
超精密磨削
精密和超精密砂带磨削
2014-10-20
第3章 精密磨削和超精密磨削
2014-10-20
第1节 概述
金刚石***主要是速度和修整深度精细修整砂轮，使磨粒微细破碎而产生微刃
2. 微刃的等高切削作用
分布在砂轮表层的同一深度上的微刃数量多、等高性好，使加工表面的残
留高度极小。
3. 微刃的滑挤、摩擦、抛光作用
锋利的微刃随时间钝化，等高性得到改善。磨削区的高温使金属软化，
钝化微刃的滑擦和挤压将工件表面凸峰辗平，表面粗糙度数值减小。
2014-10-20
第2节 精密磨削
二、精密磨削砂轮选择
精密磨削时所用砂轮的选择以易产生和保持微刃及其等高性为原则。
磨削钢件及铸铁件时，采用刚玉磨料（韧性较高、能保持微刃性和等高性）较好，单晶刚玉最好，白刚玉、铬刚玉应用最普遍。碳化硅磨料韧性差，颗粒呈针片状，修整时难以形成等高性好的微刃，磨削时，微刃易产生微细破裂，不易保持微刃性和等高性。
2014-10-20
第2节 精密磨削
二、精密磨削砂轮选择
砂轮的粒度可选择粗粒度和细粒度两类。粗粒度经过精细修整，微刃切削作用是主要的；细粒度经过精细修整，半钝态微刃在适当压力下与工件表面的摩擦抛光作用比较显著，可以得到质量更高的加工表面和砂轮使用寿命。
结合剂选择树脂类较好，加入石墨填料可加强摩擦抛光作用。对粗粒度砂轮也可用陶瓷结合剂，加工效果也不错。
2014-10-20
第2节 精密磨削
三、精密磨削时的砂轮修整
砂轮修整是精密磨削的关键，有单粒金刚石修整、
金刚石粉末烧结型修整器修整和金刚石超声波修
整等。
砂轮的修整用量有修整速度、修整深度、修整次
数和光修次数。修整速度越小工件表面粗糙度
值越小，但太小工件易烧伤，一般为10～
15mm/min，，精修次
数2～3次，光修次数1次单行程（光修是无修整
深度修整，是为了去除砂轮表面个别突出微刃）。
-，向上倾斜10°-15°（此时金刚石受力小，使用寿命长）
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第2节 精密磨削
四、精密磨床
精密磨削要在精密磨床上进行。精密磨床应满足的要求：
1、高几何精度：主要有砂轮主轴回转精度和导轨平直度，以保证工件的几何形状精度要求，主轴轴承一般采用动压和动静压组合轴承。
2、低速进给运动的稳定性：要求无爬行和冲击现象，能平稳工作。特殊设计液压系统，采取排除空气、低流量节流阀、工作台导轨压力润滑。
2014-10-20
第2节 精密磨削
四、精密磨床
3、减少振动
1）电动机的转子应进行动平衡，电动机与砂轮架之间进行隔振；
2）砂轮要进行动平衡；
3）精密磨床最好安装在防振地基上。
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第2节 精密磨削
五、精密磨削用量
砂轮速度
一般在15～30m/s，速度提高，
切削作用增强，对粗糙度不利。
一般在6～12m/min。速度较高，易产生振动；较低易产生烧伤和螺旋形等缺陷。
工作速度
工件纵向进给量
一般为50～100mm/-。不易过大，过大会产生烧伤、螺旋形、多角形等缺陷。
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第2节 精密磨削
五、精密磨削用量
横向进给量（吃刀量）
～，不能超过微刃高度。
横向进给次数
由于磨削余量为2-5μm，
单行程次数一般约2～3次
光磨（无火花磨削）
粗粒度砂轮精细修整后，光磨次数采用5～8次；细粒度砂轮精细修整后，光磨次数采用10～25次。
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第3节 超硬磨料砂轮磨削
一、超硬磨料砂轮磨削特点
可用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料。
如硬质合金、陶瓷、玻璃、半导体、石材等。立方氮化硼砂轮磨削时，热稳定性好，化学惰性强，不易与铁素元素产生亲和作用和化学反应，加工黑色金属时，有较高的耐磨性。
磨削能力强，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工尺寸及实现加工自动化。
磨削力小，磨削温度低，加工表面质量好，无烧伤、裂纹和组织变化。
磨削效率高。
综合成本低。
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整形
对砂轮进行微量切削，使砂
轮达到所要求的几何形状精
度，并使磨料尖端细微破碎，
形成锋利的磨削刃。
修锐
去除磨粒间的结合剂，使磨粒间有一定的容屑空间，并使磨刃突出于结合剂之外（一般是磨粒尺寸的1/3左右），形成切削刃。
第3节 超硬磨料砂轮磨削
二、超