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机电综合实践（模具）说明书系另U机电工程系专业机械设计制造及自动化方向计成圆锥形，其锥角为2°-4°。在主流道和分流道相接应处应有过渡圆角，以减小料流转向时的阻力，r=D/8或者是r=1-3mm综合考虑，因结构的需要，主流道需要穿过两块棋板，为了防止在棋板结合面处溢料造成主流道凝料造成困难，所以要采用浇口套。
(2) .分流道：
A. 考虑分流道的截面形状：在这个过程中考虑塑料的注塑成型的需要以及加工的难易程度。通常我们考虑的是压力的损失和热量的散失，采用圆形截面的分流道最好。但是从便于加工的角度考虑，采用梯形、U形或者半圆形分流道的截面。综上所述，这次选择的分流道截面的形状是半圆形。
分流道的布置：通过学****渐渐的了解了多型腔模具的布置方式为非平衡和平衡方式。通常情况下都是以平衡式布置为最佳。所需的条件是各分流道的长度，截面形状和尺寸应该尽量相同。优点是可以达到各型腔能均衡的进料，同时充满各型腔。还有一个问题就是在加工平衡式布置的分流道时，应该注意各对应部位尺寸的一致性，否则达不到均衡进料的目的。所以一般来说，其截面尺寸和长度误差以在1%以内为宜。非平衡式布置的优点在于型腔数较多时可以缩短流道得的总长度。通过以上的分析，我们小组最终确定的是非平衡式流道布置。
分流道设计及制造要点：
1、根据分流道的截面尺寸要看塑件的大小和壁厚，塑料的品种，及塑料的注射速率和分流道的长度等因素来确定的。
2、分流道的表面不必很光滑，这样可以形成流道内料流的外层流速较低，容易形成固定表皮层，有利于流道的保温。
3、分流道与浇口的连接应该光滑过渡，保证熔体的流动及填充，过渡圆弧的半径范围r=-2mm。最后我们确定的是r=1mm4、在考虑型腔与分流道的布置时，最好使塑料和流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合。可以防止发生溢料的现象。
5、当分流道较长时应该在末端设置冷料穴，以防止冷料头堵塞浇口或进入型腔而影响塑件的质量。
.浇口的设计浇口的作用就是，让塑料的流速增高，并且通过摩擦使料温也增高，有利于充满型腔。浇口的尺寸直接影响塑件的表面质量，塑件的成败。一般来说，浇口的尺寸很难用理论公式计算，我们通常的做法就是根据经验，取其下限，然后通过试模过程来逐渐修正。一般浇口的截面面积约为分流道截面面积的3%-9%截面的形状通常为矩形或者圆形，-2mm,。，好处是能方便的调整浇口的尺寸来控制剪切的速率和浇口封闭的时间。
浇口的位置确定，应该遵循下面的几个原则：
A. 避免引起熔体破裂的现象有利于熔体流动和补缩有利于型腔内气体的排出减少熔接痕增加熔接强度防止料流将型芯或者嵌件挤压变形保证流动比在允许值范围内
浇口的位置的确定很重要，如果位置不确定则会造成塑件的强度降低，熔接痕影响了塑件的强度。从塑件的零件图可以很活楚的看到浇口的最佳位置的就是挂钩的最下面啦，这样的排布受力最好啦。其次还要考虑排气是否充分，由于这次我们的塑件小，则这样的布置合理，最后的气泡可能就出现在最前端或者是最后端，也能达到我们的要求。根据对塑件的工艺分析，我们可以活楚的知道所需的浇口是侧浇口由于这种浇口开设在模具分型面上，易于加工，而且在试模过程中便于修改，能方便的调整充模时的剪切速度和浇口封闭的时间。并且这次的模架偏小，好在在内孔有足够的位置，这样侧浇口也可以开设在塑件内侧，这样还可使模具结构紧凑，缩短流程，改善成形条件。采用侧浇口时，通常流道凝料随塑件留在动模，开模时在推出机构的作用下推出模外，则侧浇口通常在分型面上铢削修理而成的。
所以浇口的尺寸一般确定为，h=-,其宽度为浇口处型腔宽度的25%-100%=，则要考虑排气的装置。但是排气的方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙处自然排气等。通过对塑件的工艺分析,我们发现塑件不是很大靠模具分型面和模具零件之间配合关系的间隙来排气已经足够了，所以这样的设计和加工则方便多了。其实通常我们都是利用模具的分型面和配合间隙来排气。通常排气的间隙值根据塑料的流动性而定，-,以不产生溢料为限。
综上我们的排气方式就是利用模具的分型面和模具零件的配合间隙来排气。
(3) 导向和定位结构的设计
注射模的导向机构用丁动、定模之间的开合导向和脱模机构的运动