文档介绍：7s现场管理论文
“7s”管理就是整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seikeetsu)、素养(shitsuke)、安全(safety)和速度/节约(speed/saving)这7个词的缩写，下面间的占用和储备性材料的配备数量，同时减少寻找时间的浪费。而且现场的规格化、人员行为规范化及作业的标准化，都可以减少设备、设施因人的管理不当而造成的损坏次数，延长使用周期，减少维修、保养频次。实现低成本、高效率、消除浪费，从而保证利润最大化。
“7s”可以对基层安全提供保障，推进基层安全文化
现场整理、整顿完成后，在不断进行清扫和清洁的过程中，我们只要遵守陈列限制，就不会造成环境上的安全隐患和危险。加上现场目视工具的应用，也在很大程度上保证了操作规程及标准化作业的可视性，随时警示和提示着员工执行正确的操作，从而降低了操作风险。“7s”管理是一项精细管理，通过实行“7s”考核，广大员工的安全行为得到进一步的规范，以“7s”管理打开了安全文化建设的大门，进一步推动了本质安全型基层的建设。
“7s”是企业开展标准化的有力推动者
通过对现场物品的定位定置、资料的规范、工作现场管理标准的确定和检查要点的确认，规范了现场作业标准。使大家都能正确的按照规定执行，带来稳定的生产运行。
“7s”充分体现以人为本的企业管理理念
通过“7s”活动营造的明亮、清洁、令人满意的工作环境，可以很好的改善员工工作心情。鼓动员工动手做改善，可以满足员工的成就感，造就现场全体人员进行改善的气氛，促使大家都养成良好的****惯，主动遵守规定，工作守时，各项工作、活动能够准时开展。员工的作业速度快捷有序，工作效率明显提升。员工的精神面貌良好，彬彬有礼。提升人的品质，优化人文环境，促进了员工行为的规范化。 3 基层推行“7s” 现场及设备、设施过于陈旧，整顿工作开展困难
在“7s” 推行初期，许多现场标准规范工作要开展，许多工具要进行制作和配备，这个时期就需要进行资金的投入，而我们目前基层设备、设施、现场陈旧，标准统一困难。
员工综合素质与企业发展速度存在的差距，制约了“7s”的实施
从目前我们企业发展和应用“7s”管理所获得的经验看，我们的整套体系尚不够完善。基层的整体环境也不尽如人意，员工对“7s”管理推广应用的积极作用还缺乏共识。有相当一部分人由于自身素质、文化知识制约，缺乏应有的专业技术知识，业务比较生疏，工作效率低下，一时还很难适应。 员工认识上存在的误区，制约了“7s”的实施
(1)工作忙、生产任务重，没有时间做“7s”。
这种观点是把生产与“7s”对立起来，认为“7s”不是工作的一部分，是分外的事，实质上是对“7s”管理认识不足。“7s”管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。
(2)认为“7s”就是加强对站库各点卫生的打扫。
目前许多的基层人员都认为“7s”管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成“7s”管理失败的原因之一，有的员工在“7s”初步实行后，就会认为已经不需要再继续做“7s”了，现在卫生搞的不错了，对“7s”的认识只能停留在做卫生这个层面，“7s”管理的作用无法发挥出来。
(3)认为实行“7s”后，就应该有立竿见影的效果。
“7s”是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好****惯，不是搞运动能解决的问题。好多企业“7s”管理工作没有坚持下来，没有与企业实际结合起来，造成最终效果不好。
员工素质差，根本无法很好的开展“7s”
在推行“7s”过程中，但我们不能将“7s”管理看作是什么高深莫测的东西，关键在于引导员工去执行，并养成良好****惯。做好“7s”管理要发动全员参与，“7s”管理本身是培养员工形成良好****惯的过程，目的是提高员工的素养，推行“7s”成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识。
4 存在问题解决对策
虽然我们在我们石油企业的基层单位实施“7s”管理，面临的问题较多，但是，我们同时更应该看到的是“7s”管理会给我们带来的绩效和实施“7s”的有利条件，立足自身充分利用现有条件，推行“7s”的应用。
立足自身、修旧利废，开展现场规范、定置
对“7s”推行中面临的资金需求投资困难，我们可以立足岗位自身，发动全员积极想办法，出主意，集百家之长。我们也可以就地取材、修旧利废。充分利用一切可以利用的现成物资和材料，将所有岗位的材料全部汇总后，进行分类，合理调配和组合，用最少的资金完成“7s”初期的整理、整顿工作。