05、FMEA教材-潜在失效模式及后果分析(1).pptx

文档介绍：潜在失效模式及后果分析F M E A
汽车行业质量体系
系列培训教材
1
第一页，共一百一十页。
课程大纲
概要
设计FMEA
简介
设计FMEA的开发
跟踪措施
过程FMEA
简介
过程FMEA的开发
跟踪措施
附录A
附的，因而各自的评分必然是不同的〔也就是说，评分是带有主观性的〕。
建议根据FMEA的质量目标〔见附录A和附录B〕对FMEA文件进展评审，包括管理评审。
8
第八页，共一百一十页。
跟踪
采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。
责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。
责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不限于以下几种：
a. 对设计、过程及图样进展评审，以确保建议措施得到实施；
b. 确认更认更改已纳入到设计/装配/制造文件中；
c. 对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制方案进展评审。
9
第九页，共一百一十页。
初始
FMEA
修正
FMEA1
DFMEA必须在方案的生产设计发布前
PFMEA必须在方案的试生产日期前
各项未考虑的失效
模式的发现、评审
和更新
修正
FMEA2
时间
动态的FMEA文件
各项未考虑的失效
模式的发现、评审
和更新
10
第十页，共一百一十页。
设计中的潜在失效模式和后果分析〔设计FMEA〕
11
第十一页，共一百一十页。
简介
设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。对最终的工程以及与之相关的每个系统、子系统和部件都应进展评估。FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件、子系统或系统时小组的设计思想〔其中包括根据以往的经验可能会出错的一些工程的分析〕。这种系统化的方法表现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之标准化和文件化。
设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效〔包括产生不期望的结果〕的风险：
 为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助；
12
第十二页，共一百一十页。
评价为生产、装配、效劳和回收要求所做的初步设计；
提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性；
为完整和有效的设计、开发和确认工程的筹划提供更多的信息；
根据潜在失效模式后果对“顾客〞的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；
为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考〔如获得的教训〕。
13
第十三页，共一百一十页。
现行预计的设计可能
产生的失效模式
分析
分析
对顾客的影响
那些原因可能
造成这个失效模式
每个原因造成这个
失效模式的的可能性
采取可行的对策
14
第十四页，共一百一十页。
顾客的定义
设计FMEA中“顾客〞的定义，不仅仅是“最终使用者〞，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和效劳活动的生产/工艺工程师。
小组的努力
在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专长和责任领域应包括〔但不限于〕装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、效劳和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。FMEA应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。
15
第十五页，共一百一十页。
更高一
层系统
汽车制造商
最终使用者
都是DFMEA所要考虑的对象，但
最主要的是针对最终使用者。
本设计可能
产生的失效
模式的影响
16
第十六页，共一百一十页。
除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否如此，由一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。
设计FMEA是一份动态的文件，应：
• 在一个设计概念最终形成之时或之前开始；
• 在产品开始的各个阶段，发生更改或获得更多的信
息 时，持续予以更新；
• 在产品加工图样完工之前全部完成。
考虑到制造/装配需