文档介绍：潜在失效模式和影响分析Potential Failure Mode and Effects Analysis - Third Edition
QS-9000 技术手册培训课程
第一页，共六十三页。
内容
A. 课程险。确定潜在的产品特殊特性和初始过程特性。
为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；
为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。
有助于对制造、装配要求的初始设计确定；
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设计FMEA
对于D-FMEA，“顾客〞为：
国家法律、法规 (如，平安、排放、噪音等)
最终使用者，
车型设计工程师/小组，
总成、部件、零件制造和
装配过程设计工程师/小组
总成、部件、零件制造和装配过程
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设计FMEA
D-FMEA 开展/更新的时机：
新的零部件；
更改的零部件；
应用/ 环境有变化的零部件；
在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应
及时、不断修改，在产品图样、标准发放前完毕。
改进设计、或对设计重新评估。
D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关
实施措施
在D-FMEA中，不应把抑制潜在设计缺陷的方法，寄托于
过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素，
考虑可制造性和装配性。如拔模斜度、装配工具可接近性。
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设计FMEA的输入
由第1阶段输出转入第2阶段输入
设计目标
可靠性和质量目标
性能目标
材料初始清单
特殊产品和过程特性的初始清单
管理支持
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设计FMEA的其它输入
跨功能小组在开展设计FMEA时，以下内容应参考：
维护时工具的可接近性、诊断能力、材料处置回用；
保修信息；
顾客抱怨、退货资料；
纠正和预防措施；
类似产品的设计FMEA；
APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和
任何其它相应输入。
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设计FMEA
工程管理职责
确保：
负责设计的跨功能小组进展了设计FMEA。
D-FMEA符合顾客批准的方法。(如，AIAG的FMEA手册)
在进展D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括：
重大质量问题研讨
市场使用件召回情况
用户工厂的意见
同类产品的 FMEA
TGW、保修资料等
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设计FMEA
D-FMEA 的输出:
潜在设计失效模式。
潜在关键设计要求。
设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。
新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。
设计验证方案和报告(DVP&R)
改进设计，或更改原有设计。
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系统/设计/过程FMEA的联系
现行测试
零件
功能/性能
失效
模式
影响
原因
现行控制
(DVP&R)
零件
过程
失效
模式
影响
原因
现行控制
(CP)
保修
外部质量问题
内部质量问题
设计
问题
制造
问题
历史资料
过程
FMEA
设计
FMEA
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设计FMEA
系统/
功能
设计失效
潜在失效
模式
影
响
原
因
现行
控制
建议
措施
风
险
现行
控制
原
因
现行
控制
建议
措施
风
险
现行
控制
设计失效
模式
影
响
原
因
现行
控制
建议
措施
风
险
现行
控制
原
因
现行
控制
建议
措施
风
险
现行
控制
现行
控制
现行控制
探测
现行控制
预防
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建立设计FMEA
对工程师进展运用 D-FMEA 的培训,理解设计控制概念。
负有设计职责的设计工程师，确定所有要准备的文件。
了解顾客确定关键和特殊特性方法。
顾客的要求：
可通过QFD展开、从车辆要求文件中获得；
的产品要求、及制造/装配/效劳维护/用后处置要求。
建立、编制设计希望做的、要到达的功能/要求清单，以及不期望
的内容清单。
期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式以实施预
防/纠正控制措施。
D-FMEA是一个创造性的工作，需要分析、研究和发挥创造力。
需要采用跨部门的小组。
应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。
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脑力风暴
因果图
以前设计经验
柏拉图
QFD
路试问题、保修记录