文档介绍：DFMEA失效模式分析
设计FMEA
第 2 阶段(设计开发)输出
设计责任行为决定了第2阶段输出
·D-FMEA
·设计评审
·设计验证计划和报告
（DVP＆R）
·样件制造
·样件控制计划
·工程图纸、工程规范、材料规范

了解顾客确定关键和特殊特性方法。
顾客的要求：
可通过QFD展开、从车辆要求文件中获得；
已知的产品要求、及制造/装配/服务维护/用后处置要求。
建立、编制设计希望做的、要达到的功能/要求清单，以及不期望
的内容清单。
期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式以实施预
防/纠正控制措施。
D-FMEA是一个创造性的工作，需要分析、研究和发挥创造力。
需要采用跨部门的小组。
应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。
脑力风暴
因果图
以前设计经验
柏拉图
QFD
路试问题、保修记录
整车质量竞争趋势
测试和型号资料
其他
工具：在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具
包括：
建立设计FMEA
D-FMEA 框图
D-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始；
框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能，目的是了解框图的输入、框图中完成的过程（功能）和框图的输出。
例：
系统名称：闪光灯车型：94XX FEMA#：110D01 工作温度：-20~60ﺺC
冲击：2m下落湿度：0~100%RH 外部环境：灰尘
零件连接方法
A. 灯罩 1. 不连接
B. 电池(2节) 2. 铆接
C. 开关 3. 螺纹连接
D. 灯泡总成 4. 卡扣连接
E. 电极 5. 压紧装接
F. 弹簧
开关
开/关
C
灯罩
A
弹簧
F
--
电池
B
极板
E
+
灯泡
总成
D
3
4
5
5
4
2
1
设计FMEA
__系统 X 子系统 __ 零部件
D-FMEA表头(1-10)
FMEA编号(1)
用于追溯FMEA的内部编号
系统、子系统、零件名称和编号(2)
根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，
包括名称和编号。系统/子系统/零件的划分由小组确定。
设计责任(3)
整车厂商(OEM)、部门和责任小组
编制人(4)
FMEA编制人的姓名、电话及所属公司
年型/车型(5)
汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)
关键日期(6)
FMEA计划完成日期
FMEA日期(7)
原始FMEA编制日期、修订日期
核心小组(8)
设计FMEA小组名称、部门和电话
D-FMEA：项目/功能(9)
可自左至右或自上而下地完成FMEA。
项目/功能
填入被分析项目名称、功能和编号，零件有哪些作用？
利用工程图纸上标明的名称
功能
分列每个功能
用可以量测的术语描述功能：
储存液体(升)
支撑护罩 (磅)
等等
参考“零件功能清单”。在进行设计FMEA之前，归纳这些信息。
当一个零件必须在附加条件下才能起功能作用时，列出这种附
加条件。
D-FMEA: 零件功能单
D-FMEA: 潜在失效模式(10)
是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。
是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述, 该描述是有形的、技术性的并尽可能是可度量的。
对特定运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)，以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶)发生的潜在失效模式也应考虑。
可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模式的后果。
在确定失效模式时，试问：
这个设计如何能失效？
即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？
D-FMEA: 潜在失效模式(10)
失效，要以设计特性为基础，进行分析研究。
建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预
防性的工作，审查各种可能发生的情况。
可从现存产品产品和类似设计的质量记录中, 获
得实际的失效模式。
可从失效模式清单中选出，以统一描述。
潜在失效模式(10)
与功能相关的普通失效模式包