FMEA潜在失效模式及后果分析打印稿(1).pptx

文档介绍：课程二 潜在失效模式及后果分析 〔FMEA〕
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第一页，共四十八页。
FMEA-Failure Mode and Eff
汽车
制动
失灵
制动系统
刹车片
脱落
刹车片
粘合强
度不够
粘合工序
温度
不均匀
热压机
老化了
发热管
SFMEA
DFMEA
PFMEA
EFMEA
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FMEA的输出
清单
失效模式的清单
潜在关键特性与重要特性的清单
用以消除产品失效模式原因，或减低其发生率的系统措施清单〔不建议增加检验来减低探测度〕
检测潜在失效模式的措施清单
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谁编制FMEA?
建议采取工作小组方法编制
负责系统、产品或制造的工程师领导
所有受影响的领域的技术代表要参与
组员可包括系统、制造、装配、质量、维修、采购、测试、供给商及其他专家
系统、产品和过程成熟时，成员会变动
专卖品系统〔黑箱/灰箱〕由供给商负责
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何时开始FMEA？
设计新的系统、产品和过程时
更改现有设计和生产过程时
当设计/过程用于新用途或新环境时
特定时机：
SFMEA：系统功能确定后，特定硬件确定前
DFMEA：产品功能确定后，设计批准并投产前
PFMEA：有了初步图纸时
当完成纠正/预防措施后
第十八页，共四十八页。
何时完成FMEA？
SFMEA
系统设计成型，各硬件确定时
DFMEA
产品设计阶段
PFMEA
过程设计阶段
所有作业都经考虑，所有关键和重要特性都查出，且控制方案完成前
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何时更新FMEA？
FMEA是一份动态文件
更新条件
凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造/装配过程考虑更改时
在设计或制造/装配过程发生显著变化时
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如何开展FMEA？
第二十一页，共四十八页。
进展FMEA的步骤及应用工具
1〕系统/产品/过程 分析
2〕功能分析
3〕风险评估
4〕量化风险
5〕优化措施
第二十二页，共四十八页。
步骤1：系统/产品/过程 分析
利用图纸、设计要求书、产品标准、物料清单、过程流程图
剖析系统/产品/过程，分解成最简单及经济的单元
第二十三页，共四十八页。
步骤2：功能分析
利用设计要求书、产品标准、过程流程图
针对每一个单元，单独列出所有功能
可使用功能树、过程流程分析
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步骤2：功能分析1—功能树
门
？
提供保护
？
使能出入
提供平安
维持环境
阻隔外界
让门翻开
开门
针对受伤
针对盗窃
巩固门锁
保安门锁
风
雨
声音
声控/自动
旋转门
推/拉门
开门时
关门时
……
……
温度
关门
需能密封
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步骤2：功能分析2—过程流程分析
件2
来料
装配1
检
搬运
件1
来料
加工
搬运
贮存
检
件4
来料
检
件3
来料
贮存
主线
来料
加工
装配
搬运
贮存
检
检
出货
结束
开始/结束
操作
贮存
检验
搬运
符号介绍
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步骤3：风险评估
分析故障，即失效模式分析
可应用失效报告、不合格报告、客户投诉报告，开展故障分析
分析后果
可应用故障树、因果图，分析失效模式所产生的影响，包括对下制造〔即下工序〕和对顾客的影响
分析原因
可应用5个Why分析原因，即根源分析
采取控制方法
可采用或现时正采用的检测/分析/评审的手段/技术/方法，控制失效模式或失效原因
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步骤3：风险评估1
失效模式、失效后果、失效原因三者之间存在以下关系：“原因-模式-后果〞
系统与子系统之间、产品与部件之间、过程与子过程之间，存在“原因-模式-后果〞的关系
系统-产品-过程之间，也存在“原因-模式-后果〞的关系
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步骤3：风险评估2- “原因-模式-后果〞
失效
后果
失效
模式
失效
原因
系统
SFMEA
失效
后果
失效
模式
失效
原因
过程
PFMEA
失效
后果
失效
模式
失效
原因
产品
DFMEA
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步骤3：风险评估2- 控制方法
失效后果
失效模式
失效原因
预
防
检
查
控制
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步骤4：