文档介绍：: .
（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统
计表等表格有关记录文件。
工作程序
在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，风险分级管控工作一般程序包括：
成立组织机构→实施培训→编制作业指导书和有关台账、记录→对装置风险点进行划
分→排查风险点建立风险点登记台账→建立作业活动清单及设备设施清单→采用相
应的方法辨识危害因素并填写相关记录→采用适用的方法进行风险分析并填写相关
记录→分析现有风险控制措施的有效性，提出改进的控制措施并填写相应的记录→依
据制定的准则，判定风险等级并填入分析记录→逐级评审并审核、审定、批准，形成
台账或控制清单→组织全员学****本岗位的风险，落实风险控制措施→组织人员及时并
定评审、期 更新风险信息→结合实际实施风险分级管控→有效运行体系，实现持续改
进。
风险点确定
风险点划分原则
对风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰
的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。
示例：石油化工企业的常减压、催裂化、气分、加制氢、延迟焦化、重整等生产
装置；合成氨企业的原料气化、气体净化、脱硫、脱碳、转化、合成等生产装置。上
述企业的原料与产品储存设备：储存液化气、液氨、液***等压力容器，储存原油、成
品油等常压储罐，储存盐酸、硫酸、烧碱等腐蚀品储罐，关联的装卸设施、生产或作
业场所。
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规
和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间
等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点
考虑。
示例：化工企业的自动化操作（DCS）、炼油装置检维修作业、可燃液体储罐动火、
进入液氨储罐检查、合成氨装置开停车等。
风险点排查
组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位
置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录 ），
为下一步进行风险分析做好准备。
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活
动或上述几种方法的结合等进行。
危险源辨识分析
危险源辨识
危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参
见附录 ）及《设备设施清单》（参见附录 ）。采用以下几种常用辨识方法：
对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称 JHA）进行辨识，分析步
骤和要求参见附录 B；
对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称 SCL）进行辨识，分析步骤
和要求参见附录 C；
对于重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和重大危险源（即：
“两重点一重大”）的危险化工工艺的安全危害因素分析，可以选用危险与可操作性
分析法（简称 HAZOP）等方法进行辨识。
危险源辨识范围
危险源辨识范围应包括：
（1）规划、设计、建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和非常规作业活动（包括开停车的操作）；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所人员的活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）工艺、设备、管理、人员等变更；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地质及环境影响等。
危险源辨识实施
依据 GB/T 13861 的规定，对潜在的人的不