文档介绍：精益技术支撑体系在制造层面
三、决定在制品存储量各因素的设定基准：
1、日均需求（消耗）量的设定：
设定为后工序向前工序提出的平均日需求量。
日均极限供货量：产品生产流程各工序中
生产能力（批量生产周期精益技术支撑体系在制造层面
三、决定在制品存储量各因素的设定基准：
1、日均需求（消耗）量的设定：
设定为后工序向前工序提出的平均日需求量。
日均极限供货量：产品生产流程各工序中
生产能力（批量生产周期含换产时间）最低的
工序，在满负荷条件下的日均生产能力作为日
均需求（消耗）极限量。
注：日均极限供货量≥日均需求（消耗）量
2、单位生产批量的设定基准：
（1）经验曲线的认识：生产批量与成本的关系
生产批量规模
成本
经济曲线
（2）经济批量的认识：
总费用
库存费用
生产准备费用
生产批量
费用
(3)、工件的单位加工批量
设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换
产作业缩短换产时间，在换产费用不变
的条件下增加换产次数，降低生产批量。
Q=(每日零件需求量) ÷（每日换产次数）
每日工作时间×10%
换产时间
某种产品日生产量
该生产线日产量
每日换产次数=
×
注：零件的加工批量的大小取决于设备的换产时间。
3、生产周期的设定：
P=（单位批量生产时间）÷（每天平均工作时间）
（包括零件的加工时间和存放时间、运输时间。）
注：加工方式本身对生产周期有重要的影响。而且还受加
工批量的大小、在制品存储量的大小、工序间制品搬
运批量的大小、工序间同步化程度等因素的影响。
4、安全库存量的设定：
I＝零件日均（消耗）量×生产保障周期
说明：生产保障周期指生产出现异常情况下，消
除异常所耗用的时间周期；生产异常产生
的原因包括：质量异常、设备故障、生产
供应、计划变更等。生产保障周期取决于
生产系统各环节消除异常的能力。
一、零部件（成品）存储量的决定因素：
1、外制零部件（成品）基准存储量P：
P=日均需求（耗用）量×（订货周期+供货过程周期）
+安全库存量
外购零部件（成品）的管理与控制：
①订货周期：后工序向前工序发出订货信息（生产指示信息）的时间间隔。
②供货过程周期：单位订货批量的订货时点到收货时点之间的间隔周期。包括生产周期与供应周期。
③安全库存量：为了防止供应物流工程中出现的异常现象，而设置的安全存量。供应物流异常包括：质量异常、运输过程异常、供货能力异常等。
2、外制零部件（成品）最大存储量＝
单位订货批量＋安全库存量
3、订货量=基准量-现有库存量
每日平均需求量
期待需求量的经济批量
（单位订货量）
4、订货间隔期＝
二、相关决定因素的设定基础：
1、订货周期＝采购计划编制周期＋信息传递周期＋
生产指示信息下达周期
要求对采购工作流程控制；同时与供货商协定信息传递与信息循环周期。
2、供货过程周期＝协作厂家生产周期＋运输周期＋
收货检验周期
要求采购人员掌握协作厂家供货能力与质量保证能力，同时整合运输物流资源，而且与相关部门（质保、仓储）协调制定收货流程规则。
3、订货批量：通过对采购成本的综合评价，
设定的单位批量采购规模。其采购成本的
综合评价包括：单件成本、单件平均运费、
仓储物流管理费用、仓储风险损失等。
4、安全库存量：综合评价供货企业的生产保障
能力、物流保障能力、质量保障能力、生产
系统柔性等多方面综合条件下，而设定的库
存量。
第二节
保证质量
1、质量保证职责分担流程
制定产品质量标准
责任担当
产品开发部门
实现产品质量标准
责任担当
生产技术部门
监督质量标准的实施
责任担当
质量保证部门
质量标准的现场实施
责任担当
生产制造部门
分机能管理
2、质量保证实施过程
（1）产品开发阶段
产品开发阶段
实施项目
类似产品质量现象对照（PPC)
提出品质目标与评价基准
汇总特别管理项目
制定零部件评价标准
绘制产品试制、正式图纸
工程故障解析项目(FMEA)
（2）生产准备阶段
协作厂家的质量点检
生产准备阶段
编制工序计划文件
编制检验工序计划文件
编制检验、评价计划文件
制定零部件包装质量标准
编制作业者教育