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RPS系统
长期以来，大量的尺寸超差给汽车制造企业带来重大的损失：不仅严重影响零件功能的发挥，而且经常导致零件报废使得汽车成本增加。
尺寸偏差大给整车匹配带来的麻烦更大：间隙和平度不合格而且原因的查找又非常棱边/球面/顶点定位T,t二理论点
大写字母表示主RPS点的定位方式，小写字母表示附加定位点的定位方式。小写字母x,y,z表示RPS点的限位方向。
但是对于大的刚度不足的零件，在保障了3-2-1规则的前提下，还需要附加的定位点来保证零件的平衡状态，如图7所示。
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RPS2Hy
RPS4Fz
图7大的刚度不足零件需要附加定位点
图中RPS5fz是附加定位点，它的命名与主RPS点相似，但定位方式用小写字母表示。
3-2-1规则适用于任何形状的零件。但是任何规则都有例外，下面三种情况与3-2-1规则相悖：
例1：球体只需要3个定位点即达到平衡，如图8所示。
例2:旋转体需要5个定位点即达到平衡，如图9所示。
例3:铰接零件平衡需要的定位点多于6个，必须有附加的定位才能达到平衡状态，如图10所示。
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图8球体只需要3个定位点
图9旋转体需要5个定位点
图10铰接零件需要的定位点多于6个
坐标平行规则
在测量和加工时，零件的放置必须保证能够获得精确的结果。下面通过两种定位系统的对比来分析坐标平行规则的重要性。
图11所示为两种定位系统。
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□
1
□
—L定位系统1—
x'
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I□
定位系统2
图11两种定位系统
将合格的零件放到两种定位系统中，似乎看不出有什么不同，见图12：
定位系统1
定位系统2
图12将合格的零件放到两种定位系统中
当零件出现了制造公差，如图13所示，2个零件在X方向存在偏差一它们比合格零件做短了。
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□
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■M
□
图13零件在X方向存在偏差
将这两个零件分别放到两个定位系统中进行测量，如图14所示:
图13零件在X方向存在偏差
图14将X方向存在偏差的零件放到两个定位系统中测量
可以看出倾斜放置导致测量结果不正确。这里出现了Z方向的测量偏差。其实零件在Z方向是正确的。同时还可以看出测量得到的X方向的偏差也是不正确的。
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倾斜放置造成的测量结果会导致这样一些严重后果:
•尺寸合格的零件会被错误地当成废品
•模具根据错误的测量结果在X,z方向上进行修改，其实Z方向并没有错误•工装被不正确地调整了
•通过上述做法导致后来生产的产品都是废品
因此下面结论的正确性是不言而喻的：
为了获得准确的结果，定位点应当是平行于坐标轴的。
这里所说平行于坐标轴是指定位平面与坐标系的坐标轴平行。这些定位点通常被定义为RPS点。
不过在有些零件上是找不到与坐标轴平行的平面做RPS点的，如图15,这时在不影响功能的基础上应当设计出平行于坐标轴的平面作为RPS点，
如图16所示。
在零件上压出与坐标轴平行的平面
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统一性规则
RPS系统的主旨是通过避免基准转变来保证制造工艺过程的可靠性和可重复利用的精确性。
RPS系统的统一性规则要求从产品开发阶段直到批量生产，RPS点的使用贯彻始终。当然不是所有的RPS点都一直使用下去，那样的话在总成零件上就会有许多点是重复的。
下面从纵梁到地板总成的焊接流程来看RPS点按统一性原则的运用。图17是总成焊接前各零件RPS点的分布情况。
EPSHfF,
RFSIHs<Fe
图17焊接前RPS点分布情况
图18是第一道焊接工序后RPS点重新确定的情况。可以看到地板总成上有3个RPS点是沿用合成前零件上已有的：总成上的RPS1点是单件左纵梁上的RPS1点，总成上的RPS3点是单件前地板上的RPS3点，总成上的RPS4点是单件右纵梁上的RPS点。
图中各RPS点是完全遵循地板总成的功能要求确定下来的：地板有固定前端框架、座椅、踏板、后轴、付车架以及与侧围连接的功能。
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RPS2I即Fz
RP3tHk;Fs
图18第一道焊接工序后RPS点重新确定的情况
图19是地板总成焊接完成后RPS点再一次重新确定的情况。可以看到总成上的rpsi、RPS2、RPS3、RPS4以及附加RP