文档介绍：-
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③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进展修正；计量系统不准确或仅凭经历按体积比投料，使混合料配合比波动增大。
预防措施
①必须按实际材料进展混合料的配合比设计，砂砾强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进展抽检，符合要求后可使用。
②拌和场应设堆料棚，棚四要有排水设施。
③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。
水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定
现象
进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。
原因分析
①砂砾含水量偏大或偏小，失去控制。
②混合料拌制时，加水过多。
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. 专业资料.
预防措施
①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最正确含水量上浮2％～5％的围，根据天气情况〔气温、晴雨〕取值。
②拌合场应搭建能存放局部砂砾的防雨棚，有利于含水量的控制。当露天堆放的砂砾含水量偏大时，棚材料可作备用。
③根据砂砾的实测含水量及时进展修正，使含水量稳定。
水泥稳定砂砾混合料离析
现象
混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料外表无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和构造不均匀。
原因分析
①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。
②混合料机拌时间缺乏，粗细料未充分拌匀。
③混合料未按规定配比进展拌和或者砾级配不好。
预防措施
①混合料在拌和时，砂砾的含水量应控制在规定的围。
②拌和时间应不小于规定要求，以混合料拌和均匀为准。
③控制好砾的级配，假设级配有偏差，应通过试验进展调整。
④建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。
水泥稳定砂砾混合料摊铺时骨料分配不均匀
现象
摊铺机或挖掘机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，外表呈现露骨，或粗细料集中现象。
原因分析
①出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。
②混合料摊铺中，大粒径料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料别离越明显。
预防措施
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. 专业资料.
①进混合料前，应先对混合料的配合比、拌和工艺进展试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量适宜。
②摊铺机摊铺时，分料器应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。
④用挖掘机摊铺时，必须配备人工整平小队配合作业。
⑤人工找补时，要认真按规操作，多余的粗料应摒弃。
水泥稳定砂砾混合料碾压时呈现弹软现象或基层外表灰浆过厚
现象
①混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现"弹软〞现象。
②混合料碾压成型后，外表灰浆过厚。
原因分析
①下承层出现"弹软〞，承载力缺乏。
②混合料含水量偏大，细料过多。
③压路机过振。
预防措施
①铺筑混合料前，必须对下承层进展检测，到达质量要求后才能铺筑。
②在拌制混合料时，应格控制配合比，尤其是混合料中的水泥用量及含水量应符合设计要求。
③在接近最正确含水量〔＋2％～-1%〕时进展碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进展振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的水泥浮至外表。
基层平整度
现象
①混合料碾压后，平整