文档介绍：第四章、永磁直流电动机的参数设计计算
.额定功率
.额定电压
.额定转速
.额定电流
.动转矩倍数
.2主要尺寸及尺寸选择计算
永磁直流电动机的主要尺寸是指电枢直径和电枢计算长度，除了可根据用户实际使用中安 .08。
㈣倒
图-1电动机夕卜壳
磁瓦设计
采用铁氧体材料，形状与机壳圆弧相吻合，为保证可靠、牢固，不致受振动、冲击而脱落, 采用U型弹簧卡及胶粘相结合的方法固定磁瓦。
.电枢组件的设计
转子轴及蜗杆传动机构的设计
转子轴是电枢制造中的关键，其结构如图5-2所示。该轴采用45#钢，调质处理HRC28〜 32,蜗杆部分高频淬火 HRC50〜55,(蜗杆模数为1,头数为1,螺旋角7. 5°)。
转子片、换向器压装。转子轴上压有 4根长筋，两端设计成可压入耐磨塑料支承头的孔。 两轴承间的同轴度、对整轴的平面度都有较高的要求。
.蜗杆传动机构的主要优点是结构紧凑、工作平稳、无噪声、冲击振动小以及能得到很大 的单级传动比。与多级齿轮传动相比，蜗杆传动零件数目少，结构尺寸小，重量轻。因此设 计的减速器采用蜗轮蜗杆机构。 并且蜗轮蜗杆的单级传动机构具有自锁性， 能够使玻璃升降
到顶端而落不下来。
.蜗轮蜗杆传动效率低，若制造不良，容易发热。所以应良好润滑，方法是在蜗轮蜗杆箱 体内充满粘度较高的锂基润滑油。
.由于此机构传动比较大，而且要求自锁，所以采用单头蜗杆。
.参数的设计
⑴玻璃行程 450mm
⑵玻璃上升时间
⑶减速比 63 : 1
⑷额定转速
⑸蜗轮额定转速
⑹蜗轮额定圆周速度
⑺蜗杆头数
⑻蜗轮齿数
⑼蜗轮模数 m=1
(10)蜗轮螺旋角 3 = °
图5r2转子轮
如图5-3所示
图换向器的设计
在换向器的设计过程中，我们要求做到以下工作：
1铜片之间、铜片与轴套及压环之间均用云母绝缘。 铜片与电枢绕组的连接方式采用加固
加焊方式。防止短路。
换向器禁止表面轻微烧伤，否则应将换向器车光、车圆。
经多次修整后，换向器的径向厚度不得小于 2mm ,否则应更换电枢。
换向器换向片接线突缘上的电枢绕组应夹焊牢固，否则应重焊。
换向器采用银铜()材料，硬度HV>100 ，换向片数12 ,换向节距1〜2,槽宽 ,与轴间耐压：50Hz、1800 V ,无击穿。
：
如图5-4所示：
输入 输出 输入
图5-4转子嵌线图
技术要求：
。。
每个绕组13匝，12个绕组串联引出，总匝数 156匝。
电枢组件
转子片经过工装压接到位，进行粉末静电涂敷，以保证绝缘强度。漆包线绕线 12组后与
换向器的钩形片连接，压焊。换向器外圆精车粗糙度 <0. 4,椭圆度及径向跳动度 <。
端盖、接线座设计
端盖设计
端盖采用PA66（含30%玻璃名f维）-聚己二酰己二***，以提高其耐热性能，增加其强度。
因引进电感、电容滤波器及热保护器，在有限的狭小空间，特设计一 PCB板连接这些元器
件，并与端盖组成一体， 有效地利用了空间。 在该端盖上还设计了电刷固定槽，采用压簧及
刷握盖扣接法将电刷装配到位。
接线座设计
采用镶嵌法将电动机接线片直接注塑在接线座塑料件中，用两对称钩与端盖连接。
减速器设计
减速器外壳设计
图5-5为减速器外壳。减速器外壳采用 PBT-聚对苯二甲酸丁二醇酯（含30%玻璃名f维），
以保证外壳的强度、 刚度。在结构设计中多处采用了加强筋， 以保证壁厚均匀。在与机壳相
接的法兰面装配面上保证平面度、垂自度 。在对自攻螺钉底孔设计时，确保 3N-m转
矩不滑丝。
图75减速器外壳
蜗轮设计
蜗轮的齿形设计直接影响与蜗杆的配合，影响电动机的运行效率及噪声的控制。为此蜗轮
的材料及加工精度尤为重要。其材料必须是强度高、摩擦系数小， 又易于成型的材料，因此
选用聚甲醛POM。
橡胶缓冲器设计
该件是为了缓冲正反向起动产生的冲击力及保证寿命而设计的。要求耐油、耐磨、高强度、
高低温下弹性良好，设计时采用丁睛橡胶，结构上与蜗轮及传动盘配合。
由于钢丝绳与电机、 滑轮、玻璃都是刚性连接，所以电机开始转动时冲击很大，这容易损坏
部件并产生噪声，所以在蜗轮与钢丝绕圈滑轮间加一橡胶缓冲器， 起减少冲击、降低噪声的
作用。如图5-6所示：
图76 橡胶缓冲器
传动盘设计
该件是电动机总成转矩输出件， 要求输出轴齿强度高， 故采用PBT（含30%玻璃名f维），结
构上设有对称分布的 3个柱头，与橡胶传