文档介绍：常规平焊的焊接方法
平焊
平焊时，由于焊缝处在水平位置，熔滴主要靠自重自然过渡，所以操作比较容易，允许用较大直径的焊条与较大的电流，故生产率高。如果参数选择及操作不当，容易在根部形成未焊透或焊瘤。运条及焊条角度不正确时，熔渣与铁水易出现化金属与垂直板很好熔合，并且还能避免产生咬边现象，c点至b点的运条速度又要稍慢些，才能避免产生夹渣现象及保证根部焊透；b点至d点的运条速度与a点至b点一样要稍慢些；d点至e点与b点至c点相同，e点与c点相同，要稍作停留。整个运条过程就是不断重复上述过程。同时在整个运条过程中，
都应采用短弧焊接。这样所得的焊缝才能宽窄一致，高低平整，不产生咬边夹渣、下垂等缺陷。
图2-9平角焊的圆圈形运条
在T形接头平焊的焊接过程中，往往由于收尾弧坑未填满而产生裂缝。所以在收尾时，一定要保证弧坑填满，具体措施可参阅焊缝收尾法。
(2)多层焊焊脚尺寸在8〜10mm时，可采用两层两道的焊法。
焊第一层时，可采用3〜4mm直径的焊条，焊接电流稍大些，以获得较大的熔深。
采用直线形运条法，在收尾时应把弧坑填满或略高些，这样在焊接第二次收尾时，不会因焊缝温度增高而产生弧坑过低的现象。
在焊第二层之前，必须将第一层的熔渣清除干净，如发现有夹渣，应用小直径焊条修补后方可焊第二层，这样才能保证层与层之间紧密的熔合。在焊第二层时，可采用4mm直径的焊条，焊接电流不宜过大，电流过大会产生咬边现象。
用斜圆圈形或反锯齿形运条法施焊，具体运条方法与单层焊相同。但是第一层焊缝有咬边时，在第二次焊接时，应在咬边处适当多停留一些时间，以弥补第一层咬边的缺陷。
3）多层多道焊当焊接焊脚尺寸大于10mm的焊缝时，如果采用多
层焊，则由于焊缝表面较宽，坡度较大，熔化金属容易下垂，给操作带来定的困难。所以在实际生产中都采用多层多道焊。
焊脚尺寸为10〜12mm时，一般用两层三道来完成。焊第一层（第一道）时，可采用较小直径的焊条及较大焊接电流，用直线形运条法，收尾与多层焊的第一层相同。焊完后将熔渣清除干净。
焊第二道焊缝时，应覆盖不小于第一层焊缝的2/3，焊条与水平板的角度要稍大些（图2-10中a）,—般为45。〜55°，以使熔化金属与水平板很好熔合。焊条与焊接方向的夹角仍为65°〜80°，用斜圆
形或反锯齿形运条，运条速度除了在图2-9中的c点、e点上不需停留之外，其他都一样。焊接时应注意熔化金属与水平板要很好熔合。
图2-10多层
多道焊的焊条角度
焊接第三道焊缝时，应覆盖第二道焊缝的1/3〜1/2。焊条与水平
板的角度为40°〜45°（图2-10中的b）,角度太大易产生焊脚下偏
现象。一般采用直线形运条法，焊接速度要均匀，不宜太慢，因为速度慢了容易产生焊瘤，使焊缝成形不美观。
如果发现第二道焊缝覆盖第一层大于2/3时，在焊接第三道时可采用直线往复运条法，以避免第三道焊缝过高。如果第二道覆盖第一道太少时，第三道焊接时可采用斜圆圈运条法，运条时在垂直板上要稍作停留，以防止咬边，这样就能弥补由于第二道覆盖过少而产生的焊脚下偏现象。
如果焊接焊脚尺寸大于12mm以上的焊件时，可采用三层六道、四层十道
来完成，如图2-11所示。焊脚尺寸越大，焊接层数、道数就越多。
图2—11多层多道焊的焊道排列
在实际生产中，如果焊件能翻动时，应尽可能把焊件放成图2-12所示船形位置进行焊接，这种位置是最佳的焊接位置。
因为船形焊时，能避免产生咬边、下垂等缺陷，而且操作方便，易获得平整美观的焊缝，同时，有利于使用大直径焊条与大电流，不但能获得较大的熔深，而且能一次焊成较大断面的焊缝，能大大提高生产率。采用船形焊时，运条采用月牙形或锯齿形运条法。焊接第一层采用小直径焊条及稍大电流，其他各层与开坡口平对接焊相似。
图12船形焊
常用焊接材料最小预热温度
-2010标准中公式计算得出。
，按材料所含物质的最大含量计算
，本表中所列温度仅供参考
材料
碳当量(CET)
最小预热温度(TP)°C
Q235A
60
Q235B
45
Q235C
45
Q235D
38
Q345A
120
Q345B
120
Q345C
120
Q345D
105
Q345E
105
20
91
30
185
35
222
45
297
ZG200-400(ZG15)
105
ZG230-450(ZG25)
0.