文档介绍：铜合金生产工艺流程:
经过分选后的铜、锌原料运送到铜合金熔炼铸造车间的对应料仓暂存。
根据不同的产品的要求,技术部下达配料单至生产车间,生产车间根据营销部下达的生产任务单组织生产。
熔化炉按炉次及配料单进行投料。
在熔化设备方面,采用工频感应电炉,在型式上选用潜流式熔化+调质+保温一体炉,炉子的个熔化、调质过程在一个完全密闭的环境内进行。不仅使整个生产过程中各种合金元素的损耗降到最低,而且熔炼过程中的烟气全部进入高效脉冲袋式除尘器得到净化后达标排放。
合金成分检测合格后,开始进行水平连续浇铸。浇铸设备选用连铸切割一体机,只需设定所需的规格尺寸,设备即按设定自动控制浇铸速度、并进行定尺切割。切割方式采用热切割方式,免去了一般金属切割过程中必须的切削油冷却和润滑。
连铸后的坯棒(锭)按最终产品要求进入二个流程:
普通的高纯度铜合金材通过免做头自动拉丝机进行去除氧化皮的处理,然后根据需要决定是否进行矫直和压光。经检验尺寸和外观合格后,这部产品已经完成。
高精度高精密合合金材还需要经过热挤压成型和后处理加工。
首先将铜锭加热后按产品要求进行棒/线坯的挤压生产,挤压机控制压余在4%以下,铜锭均匀脱壳(去除熔铸铜锭表面部分)。配合全自动的收线及牵引设备,实现从上料、挤制到下料的全过程自动化。
挤压坯根据产品要求采用盘拉机进行冷拉作业,在盘拉的过程中还需要有退火工序配合进行,以获得最佳的产品金相组织及加工性能。退火设备采用井式炉,实现三区独立温控,使得炉内的温差控制不超过3℃,既大大降低了能耗,又保证了热处理效果的同时克服了铜材表面的深度氧化,使得铜材的结晶组织更为致密。该炉子可以同时满足盘圆和直条的退火需求。
退火后的铜材表面会氧化,在进行下道工序作业前,必须把表面的氧化皮去除,去除氧化皮的方法有二种:
常规采用酸洗的方法进行处理。酸洗场地全部采用防渗防漏处理,酸洗和清洗废液设置专门的废水处理设施,中和后回用,沉淀下来的污泥集中贮存后由废杂铜综合回收生产工序进行处理。
另外还有一种机械去除氧化皮的方法,即在盘拉机上进行拉伸作业的同时,有延伸模的前面加装一道扒皮模具,将铜材表面氧化部分去除。这种方法的缺点是铜材的回收率低,造成铜棒重复回用,只有在不具备酸洗条件时才会采用。
还可以采用氮气保护钟罩式退火炉,采用这个设备及工艺设备及生产成本较高,一般只有在生产高端产品时使用。
为了确保样品的品质,铜棒尤其