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导言
线圈架的材料为LD2纯铝,规格24××1000mm管料,加工机床为台
湾产VTPlUO-l5FANUC系统数控车床,共8台机床。因为每年需生产线圈架贰
佰多万个,为充分发挥机床的最大潜能,其工艺的编排显得尤为重要,我们的工
艺安排如下:
(1)用Φ12键槽铣刀粗镗孔;
(2)用切槽刀粗车外圆各个槽;
(3)用另外切槽刀精车外圆各槽至尺寸;
(4)用镗孔刀精车内孔至尺寸;
(5)用梯形槽成形刀车梯形槽孔至尺寸;
(6)切断。
~,粗车切槽刀刀头宽度为3ram,
槽宽,,~015mm精车余量。精车也采用刀头宽
度为3mm切槽刀,***角度为:前角后角的进口以色列机夹成形刀。但是切槽
刀的前刀刃在装夹中,不可能与机床主轴轴线完全平行,也就造成前刀刃与机床
轴线有一定的角度,有了角度也就意味着***在壁厚的起点或终点肯定有一处尺
寸超差,这种现象车削工件时还能引起振动、变形、加速***的磨损,导致报废
工艺分析
+,,尺寸一致性,
首先要求内孔粗镗刀,尺寸和余量不得随意变动,精镗刀保持锐利状态,不得随
意调整切削用量,浇注充分的切削油。在此基础上,计算壁厚直径尺寸=内孔Φ
+×2=,因为壁厚尺寸属于间接得到的尺寸,所以首件不可
能车削一次就能符合要求,首件必须在钟面千分表测量,将剩余尺寸直接输入数
控系统磨耗功能中去。壁厚槽深止卑处不得有圆弧或倒角,必须清根,这就要求
***也不得有倒角现象。
解决方法
为了解决这一难题,我们曾经采用试切调整法,用外圆刀将工件外圆沿z向
车一光滑表面,再将切槽刀前刀刃轻微接触工件外圆,看前刀刃是一点接触还是
全部接触,如果是一点接触则***调整不符合要求,如果是全部,则基本符合要
求,但还需进一步调整。采用这种方法对操作者的技术水平要求较高,而且调整
时间较长,不适合推广。
经过一段时间的摸索,采用一种“磨刀方法",就是将前刀刃大体找正,而
且将前刀刃装高超过轴心线1mm,用外圆Φ15mm的金刚石砂轮装夹在夹头上
将机床转速调到3000r/min以上,手动控制x轴、z轴的走刀速度,用记号笔
将***后刀面涂上蓝色,用肉眼观察是否接触,接触后,-
,再2向左右进给,这样磨制出来的前刀刃与机床的主轴轴线能够完
全平行,这种方法用机床的自身精度加以保证,经50倍投影仪投影检测前刀刃
完全呈一条直线,平直光滑。从目前的100降低到80左右,不影响切断削性能,
后来又改进切削速度,切削速度从目前150m/min提高到200m/min,进一
步降低切削时间,降低表面粗糙度。
结束语
实事证明本例子中的磨刀方法,从根本上解决壁厚不均的难题,经用精度
,壁厚公差尺寸控制在±,完全符合图
纸要求。