工作总结与改善计划品质.ppt

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目录
一、2014年度工作总结
1、质量目标达成情况
2、制程重大质量事件回顾
3、客诉重大质量事件回顾
4、不足之处及推动完善总结
二、2015年度改善计划
1、质量目标设定
2、工作策略、方向、重点
3、重点改善项目计划表
4、培训计划表
审核:冯伟国制作:陈彩霞
2014年度工作总结与2015年度改善计划--品质部
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1、2014年质量目标达成情况
一、2014年度工作总结--品质部
NO.
项目
目标
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
合计或平均
备注
1
进料检验合格率%
1~6≥%
%
%
%
%
%
%
%
来料合格批数/来料总批数X100%
7~12≥%
%
%
%
%
%
%
2
首件确认合格率%
100%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
(检验合格批次/检验总批次)X100%
3
制程机种直通合格率未达标数据
1~6≥%
22次未达标
19次未达标
142次未达标
156次未达标
101次未达标
78次未达标
1649次未达标
每条线生产合格数量/线生产数量*100%
7~12≥%
180次未达标
197次未达标
199次未达标
206次未达标
155次未达标
194次未达标
4
出货检验合格率%
1~6≥%
%
%
%
%
%
%
%
抽检合格批数/总抽检批数X100%
7~12≥100%
%
%
%
%
%
%
5
客户投诉
批量异常≤0次/月
2
2
0
0
0
0
4
以客诉批退返工单为准
一般投诉≤2次/月
3
1
1
4
5
2
6
0
3
4
2
0
31
6
出货检验不良率PPM
≤500PPM
3317
2324
2296
1992
1541
1107
3365
2385
1188
772
1721
2270
2023
当月总抽验不良数/抽检总数X1000000
7
退货不良率
≤800PPM
1286
742
993
1760
861
1294
798
1510
1095
588
945
1079
当月退货总不良数/出货总数*1000000
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2、2014年制程重大质量事故回顾
一、2014年度工作总结--品质部
NO.
日期
客编
机种
批量
不良现象
原因分析
临时对策
长久对策
分析人
1
1月7
A1084-028
TEKA012-050200EU
3300
产线用错色环电感1MH,,不良率100%。
插件段用错料,IPQC做首件未检出。
放行
1、插件上料要核对清楚物料规格。2、IPQC做首件要检查加强。
周工
2
1月8
A1084-020
TEKA018-0502500UK
2027
工令单上的材料D6位107二极管,FS1位玻璃保险丝2A250V,与BOM不符。
研发已变更物料规格,MC做工令单时未变更,导致错料。
将错料退仓库,并补规格正确物料
1、研发变更下ECN需PMC列出涉及物料、半成品、成品,经研发确认是否可行并执行。
2、PMC下单前确认物料是否变更。
张经理
3
3月26
A143-026&027
TEKA006-042/360080UK
50000
143外壳超声后保险丝烧坏500多PCS不良。
制程工艺问题,PCBA板引脚剌破AC黑线引起,AC线走线不良。
插件对引脚剪平
解决引脚剌破AC线,将外壳下壳定位柱子调整,走线方式重新调整。
王培培
4
3月26
1743-001
TEKA006-0351000KA
1990
老化上架20分钟左右50%老化无输出。
变压器磁芯带载能力差
更换方案解决
更换二极管DS1为快恢复二极管(F1M),变压器更换磁芯,重新承认,半成品重新调整为3772方案解决。
张经理
5
8月9
A1303-116
TEKA012-0502000UK
5000
生产了5万多,带载无输出有50PCS,C6位(12061000V*7R)不良引起,焊盘与本体暗裂。
分析为C6位贴片电容材质不良,在生产作业过程中损坏。
更换维修出货
板有应力,更换型号,将1000V更改为2000V,回厚贴片电容。
李峰光
6
10月8
A2032-001
TEKA006-0501500EUC
5105
PIN脚下陷6PCS(超音前后都有),生产数100PCS,不良率6%(润源)。
外壳PIN处未加进行加强筋,导致PIN脚下陷。
全部拆壳返工
更改胶壳结构,插脚处加上加强筋。
周工
7
10月24
A1994-003
TEKA006-0501000JP
70150
测试段发现电压高,1%的不良。
变压器不良引起,铁诚变压器(TEKA005050A-12)铁诚。
不良品并贴片
调整电源板上电压取样电阻。
谭工
8
11月17
A1303-15
TEKA006-0501500UKU
110710
低温带载无输出,涉及数量约40000PCS,(69532C)。
替代IC3772方案,未调试好。
直接出货
重新改回为3772IC方案。
李经理
9
11月26
A343-125/126
TEKA006-0720830CH
993+1985
高压不良,不良率2%左右。
双Y电容中间焊盘与初级端铜管距离偏短,引起高压打火。
将双Y电容中间脚剪短
研发更改BOM,增加套管,并在BOM里注明Y电容先加工再插件。
周工
10
12月16
A1799-005
TEKA018-0502500UK
20000
U1位8830IC与8830SIC混料,实际要求为8830,来料为883S。
IQC漏检。
全部更换
要求供应商供8830IC。
周工
备注:此列出一部分,还有像今年的鸿达保险丝、AI色环电感、华准外壳结构、电解电容溢液等等。
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3、2014年客诉重大质量事件回顾
一、2014年度工作总结--品质部
NO.
日期
机型
不良描述
原因分析
改善对策
备注
1
1月14
A1569-021/022
标签贴歪。
1、客户标准变更。2、这类标签贴正困难。
重新购买铭牌寄给客户,下批生建议客户贴,我司提供铭牌。
作业不良
2
1月15
A1880-002
过流点过低。
,-,更改后未走正常送样流程,研发BOM少贴片电阻。
退回1001PCS,重新返工,后续请业务、研发严格走打样正常流程,样品、规格书签回做货,研发彻底整改。
设计不良
3
3月18
A611-145
出货附线客供开关未加卡口。
业务制令单有备注“客供开关加卡口”,而研发未做修改BOM表。
业务与客户沟通产品无需退回,后续消耗在A611-080机种上,PMC按研发最打资料重做一批附线给客户。
设计不良
4
5月29
A1569-012
短路不保护。
IC批次异常问题导致。
库存返测出货,费用洽取IC厂,要求力生美、同华芯重新调试IC。
IC方案不良
5
7月23
A394
客户投诉闪灯。
此批为库存累积退货。
将R4、,后续研发改规格书。
设计匹配
6
7月9
A1676-067
DC线与附线证书号不一致。
内部资料未涉及此方面管控。
附线退回仓库,下一批主线与附线下同一家再出货,研发BOM注明。
内部作业
7
7月12
A1512
转换脚松动导致无输出。
华准提供外壳材质脆,超音后存在暗裂或开裂,引脚弹片松动,从而导致客户出现转换脚松动(接触不良)及无输出。
客户退回1046PCS,全部返工,费用洽取华准,后续改为一体成型脚,取消转换脚功能。
外壳结构
8
7月3
A1303
高压不良。
变压器工艺控制不良,骨架与磁芯高压打火。
重新补货5146PCS,客户退回的5146PCS,库存一段时间出货,在铁芯上背胶,华灿针对高压不良从工艺上整改背胶骨架,或助焊剂整改。
来料不良
9
9月9
A276-011
开关用错。
富为未按业务打样单打样,研发出规格说明为特殊性的双切开关。
成品电源退货富为重新更换为澳规双切开关,后续开关线材打样回来,确认单位务必拆解确认,特殊性要求的开关,图纸及描述增加详细说明,研发发ECN变更。
设计不良
10
11月14
A343
电源出货与BOM规格书要求不符,变更电解电容。
研发送客户规格书与内部BOM表不符导致。
研发输出最新更改后的BOM供返工做为依据,PMC安排采购外壳,铭牌,生技返工流程单及核算费用,研发出ECN变更,研发内部管控,严谨资料准确性。
设计不良
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4、2014年度不足之处及推动不完善总结
一、IQC工作不足之处总结:
1、IQC人员流动性较平凡,检验员的专业知识有待提升。
2、IQC检验规范已完成,但实际操作仍然需要加强。
3、IQC配合研发、采购、PMC、供应商解决物料异常时效性欠佳,后续需补充专业人员。
4、参考供应商物料质量问题整改欠缺,供应商辅导能力薄弱。
二、IPQC工作不足之处总结:
1、SOP完整性及5S现场管理监督不足,仍需要持续整改。
2、IPQC人员稳定性及专业知识需提升,现场监督能力及处理问题时效性不足,在后续工作中加强。
3、首件严格按最新报表格式执行,确保批量异常能及时通过检验卡关。
三、QA工作不足之处总结:
1、配合出样、出货时效性及检验检验卡关的质量有待加强。
2、QA对电源安规标准及行业标准把握不足,在后续有工作中需进行专业提升。
四、QE(DQA)工作不足之处总结:
1、客诉及时响应度不足,解决客诉质量问题有效性不足。
2、新产品、物料评审与产品可靠性把关不足。
五、推动不完善总结
1、5S整改推动生产、仓库及相关部门形成模式,但个别部门都是在巡查问题中处理,没有形成自检。
2、新产品、物料试产及ECN按流程走的不是太顺,未按流程执行的案例时有发生。
3、设计资料准确性、异常解决时效性以及异常关闭率、DQA产品验证等存在较多不足。
4、内部体系存在较大问题,二级、三级文件基本都是版本A0,各部后续需要大力配合整改。
5、各部门程序文件与规范需要大力整改,并严格按流程执行作业,推动不足。
一、2014年度工作总结--品质部
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1、2015年度质量目标设定
二、2015年度改善计划--品质部
NO.
项目
目标
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
备注
1
进料检验合格率%
≥%
来料合格批数/来料总批数X100%
2
制程来料不良率
≤1%
来料不良批次/各段总生产批次X100%
3
首件确认合格率%
100%
(检验合格批次/检验总批次)X100%
4
制程机种直通合格率未达标数据
≥%
每条线生产合格数量/线生产数量*100%
5
出货检验合格率%
≥100%
抽检合格批数/总抽检批数X100%
6
客户投诉
批量异常≤0次/月
以客诉批退返工单为准
一般投诉≤2次/月
7
出货检验不良率PPM
≤400PPM
当月总抽验不良数/抽检总数X1000000
8
退货不良率
≤600PPM
当月退货总不良数/出货总数*1000000
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2、2015年度工作策略、方向、重点
二、2015年度改善计划--品质部
策略:
全面质量管理要求的“全面+精细+专业”工作策略为指导,展开2015年质量管理走向更为精细的思路推行。
方向:
增强客户质量服务主动性,客户质量问题快速响应及解决,提升客户满意度,争取优质的知名客户合作。
重点:
研发新产品质量控制,产品可靠性质量;抓好物料质量控制,降低成本;制程质量控制专业性不断提升,工艺可制造性不断创新;体系文化的建设与完善,需持之以恒。
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3、2015年重点改善项目计划表
二、2015年度改善计划--品质部
NO.
工作项目
计划完成工作内容
完成预计时间
1
组织架构
根据公司发战略展方向,及本部门期望完成的目标,优化与增加岗位人员及提升岗位专业能力。
6月底
2
标准化管理
推动所有部门按各部制定的程序文件执行,形成标准化程序。
12月底
不断完善制程、来料、成品检验标准、作业标准,形成标准化作业与检验。
6月底
3
品质成本
不断提升产品质量、物料质量、推动所有涉及的设计与匹配问题,降低物料及生产作业成本。
每月
4
5S推行
每周执行5S巡查,确保车间符合5S管理要求。
每周
5
内审与体系建设
每月安排体系审核,确保每部门每岗位的运作流程,满足客户需求。
每月15号
6
全面质量管理
1、QE退货品分析,及时有效的解决客户端存在问题点。
每月
2、供应商、制程、来料工序不良数据全面统计,精细每一关键工序,并对数据进行有效分析及整改。
每月
7
生产制程质量检验控制
1、全面防范低级错误问题发生,针对测试盲点进行有效防呆。
每月
2、针对标准化及先进化工艺进行有效整改,确保用最低成本制造出最优质的产品。
每月
8
物料质量管理
1、严格按供应商导入流程、物料备份流程、物料承认流程导入新供应商;
每月
2、推动质量管理薄弱的供应商不断完善体质,及时有效的把问题控制在萌芽状态。
每月
3、IQC来料检验严格按规范执行,同时物料可靠性例检验严格按计划执行。
2月底
9
产品质量保证工作
1、DQA严格按产品的可靠性检验计划执行,新产品所有开发及验证数据受控发行,确保产品能够受得起客户及终端市场的评估与考验。
2月底
2、参与新产品、新物料试产、评审,消除替在可靠性、可制造性隐患性问题。
12月底
3、建立可靠性实验室,有效执行产品、物料可靠性试验。
6月底
现在是9页\一共有10页\编辑于星期二
4、2015年度培训计划表
二、2015年度改善计划--品质部
NO.
培训内容
培训类别
培训对象
责任部门
计划月份
1
环保专业知识
技能培训
品质部全体
品质部
1月
2
统计技术、QC检查手法
流程培训
品质部全体
品质部
1月
3
制程异常处理流程
技能培训
品质部全体
品质部
2月
4
5S推行计划
流程培训
品质部全体
品质部
2月
5
DQA控制程序
流程培训
品质部全体
品质部
3月
6
实验室管理程序
流程培训
品质部全体
品质部
3月
7
生产过程检验控制程序
流程培训
品质部全体
品质部
4月
8
样品管理程序文件
流程培训
品质部全体
品质部
4月
9
检验标准(成品、来料)
技能培训
品质部全体
品质部
5月
10
进料检验控制程序
流程培训
品质部全体
品质部
5月
11
试产控制程序
流程培训
品质部全体
品质部
6月
12
新产品试产流程
流程培训
品质部全体
品质部
6月
13
不合格品控制程序
流程培训
品质部全体
品质部
7月
14
各岗位工作流程与职责
流程培训
品质部全体
品质部
7月
15
安规认证专业知识
技能培训
品质部全体
品质部
8月
16
工程变更管理程序
流程培训
品质部全体
品质部
8月
17
生产工艺流程图
技能培训
品质部全体
品质部
9月
18
供应商质量管理规范
流程培训
品质部全体
品质部
9月
19
客退管理操作规范
流程培训
品质部全体
品质部
10月
20
提升品检人员的品质意识
技能培训
品质部全体
品质部
10月
21
物料承认控制程序
流程培训
品质部全体
品质部
11月
22
电子元器件专业知识
技能培训
品质部全体
品质部
11月
23
ISO管理体系
流程培训
品质部全体
品质部
12月
24
ESD和MSD专业知识
技能培训
品质部全体
品质部
12月
现在是10页\一共有10页\编辑于星期二