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冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成
目标厚度的设备。传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。
冷轧机的设备一般由 3 部分组成，即开卷机、主机、卷取机（可逆轧
机不分开卷和卷取）
冷轧机主要用途：冷轧机用于轧制普碳、优特中炭钢、铝、铜、锌等
金属带材。应用领域：冷轧机主要应用在钢铁行业、冶金行业等。
随着电力电子技术、控制技术的发展，高性能矢量变频器的出现，变
频器在冷轧机上的应用日益广泛。
冷轧带钢
百科名片
冷轧带钢和薄板一般厚度为 ～3mm,宽度为 100～2000mm；均以热轧带钢或钢
板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。
目录
简介
历史
机器设备
工艺流程
带钢冷轧技术的主要进展
简介
历史
机器设备
工艺流程
带钢冷轧技术的主要进展
展开
编辑本段 简介
冷轧带钢带钢冷轧
冷轧带钢和薄板一般厚度为 ～3mm宽, 度为 100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为
原料，在常温下经冷轧机轧制成材。冷轧带钢和薄板具有表面光洁、平整、尺寸精度
高和机械性能好等优点，产品大多成卷，并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。
成卷冷轧薄板生产效率高，使用方便 ,有利于后续加工。因此应用广泛 ,已逐渐取代同
样厚度的热叠轧薄板。只有少量的非凡用途的冷轧合金钢板采取单片轧制。冷轧带钢
和薄板的产量在工业发达国家已占钢材总产量的 30％左右。钢种除普通碳钢外， 还有
硅钢、不锈钢和合金结构钢等。
编辑本段 历史
1553年法国人布律列尔(Brulier)制成一台轧机 ,轧制造币用的金板和银板。 最早的
冷轧机是二辊式，以后采用工作辊辊径较小而刚性较大的四辊轧机。为了轧制更薄和
更硬的带钢，又发展出工作辊辊径更小而刚性更大的六辊、十二辊、二十辊和偏八辊
（. 式）等轧机。
带钢冷轧
单片轧制时没有张力,轧制的产品较厚(＞1mm)，速度较低(＜2m/s)，仅用于生产
少量特殊用途的钢板。
冷轧带钢生产采用成卷轧制，使用张力卷取和开卷装置 ,速度高（达 42m/s）,道次
压缩率大,板形平直。轧机有单机可逆式和连续式两种。
单机架可逆式四辊冷轧机适合于生产多品种、小批量、厚度 以上的普通
碳钢或低合金钢。轧制硅钢、不锈钢等高合金特殊钢多采用二十辊或偏八辊轧机。
连续式轧机由 3～6 个机架组成。机架数愈多，总压缩率愈大 ,产品厚度薄；轧制
速度愈快，产量愈大 ;适用于产量大、品种规格少的普通碳钢汽车板、镀锌板、镀锡
板等。
编辑本段机器设备
全连续冷轧带钢轧机
70 年代已发展出少量全连续冷轧机（图 2）,带钢卷在进入轧机前，前一卷尾与
后一卷头焊接，利用活套贮存足够的带钢，保证在焊接时轧机仍继续轧制。由计算机
控制轧制过程，在动态中即可改变规格。轧后由飞剪切断、分卷。全连续轧机轧制每
卷带钢时无需穿带和甩尾，节省了换卷间隙时间。全连续轧机每台年产量达 200 万
吨。消除了钢卷头尾厚度超出公差的废品，提高了带材轧制精度和收得率。
冷轧带钢轧机现状
1980年世界上的辊身长度大于 860mm的带钢冷轧机共有 466台,其中可逆式四辊
轧机 161台，可逆式多辊轧机 108台，连续式轧机 197台。中国有宽带钢冷轧机 9 台，
其中可逆式四辊轧机 4 台，可逆式二十辊轧机 3 台，偏八辊轧机 1 台，连续式轧机 1
台。图 3 为武汉钢铁公司 1978年建成的冷连轧机。表 2 是这台轧机主要性能规格。
冷轧带钢工艺流程
根据原料和产品的品种、规格，稍有差异
编辑本段工艺流程
酸洗
当轧完的钢卷放置时，如果不经处理，很容易与空气形成氧化铁，因为空气是带
有湿度的，时间一长就会产生锈。所以须用连续酸洗机组去除热轧带卷的表面氧化铁
鳞。酸液过去用硫酸，现在多用盐酸。酸洗前先行焊接并卷，有的还经连续 “黑退火”。
酸洗后进行清洗、烘干和剪边、分卷。
带钢冷轧
冷轧
酸洗后的带坯在冷轧机上轧制到成品厚度，一般不经中间退火。五机架连轧机冷
轧总压缩率一般为 60～80％，主要轧制厚度 ～3mm的汽车板、搪瓷板和 镀锌板。
六机架连轧机主要轧制厚度 ～ 的镀锡薄板，冷轧总压缩率一般为 70～
90％。轧制中各机架（或道次）压下量分配根据轧机答应的压力、功率和速度，考虑
到产量、质量等因素综合制定。
工艺润滑
起润滑和冷却作用。一般用冷却性能好的乳液，轧制薄或硬的金属时用润滑性能
好的纯油润滑剂，例如轧制镀锡薄板或不锈钢用棕榈油等。
退火
目的在于消除冷轧加工硬化，使钢板再结晶软化，具有良好的塑性。退火方式有
用罩式炉成卷退火和用连续炉退火。成卷退火分为紧卷退火和松卷退火；连续炉退火
分为立式连续炉退火和卧式连续炉退火。炉内一般均通入保护气体。目前大多采用罩
式炉退火，虽然处理周期长，但因炉子数量多，使用灵活，投资节省。连续炉退火产
量大，其中卧式连续炉退火仅用于处理产量少的非凡钢，如硅钢的脱碳退火等。
带钢冷轧
平整
目的在于避免退火后的钢板在冲压时产生塑性失稳和提高钢板的质量 （平整度和
表面状况）。平整轧机有单机架可逆式和双机架两种 ,平整压缩率为 ～4％。双机架
平整轧机效率高 ,压缩率大，可同时兼作二次冷轧用，进一步轧薄钢板 ;如与五机架连
轧机配合,可生产 ～。
镀层、剪切和包装
需镀层的钢板送镀锌、镀锡或有机涂层机组加工。
一般冷轧板于平整后剪切。有纵剪和横剪，纵剪是剪边或按需要的宽度分条，横
剪是将带卷按需要长度切成单张板。剪切好的成品板带，经检查分类后，涂防锈油包
装出厂。
编辑本段 带钢冷轧技术的主要进展
提高生产率
带钢冷轧
主要为提高连轧机速度和单卷重量，轧制速度历年提高的情况见图 5 [1930～1980年
带钢冷连轧机最高轧制速度]，单卷重量由 50 年代的 20 吨提高到 70 年代的 40～60
吨。由于采用高效率循环供油及轧机设备上的一些改进， 1971年日本的一组六机架冷
连轧机轧制速度可达 2500m/min。为便于控制和保证质量,一般轧机实际速度仍为
1500～1800m／min。在 60 年代后期开始实现了计算机控制的压下规程制定和轧机参
数设定、调整，穿带和脱尾、上卷和卸卷、换辊等的自动化，提高了轧机效率。
带钢冷轧
提高产品质量
60 年代后期普遍装设了厚度自动控制系统(AGC),70 年代新建的轧机多采用响应
速度快和精度高的液压 AGC，使冷轧带材公差缩小到±。在板形控制上普遍
采用液压弯辊辊型调整装置， 并发展出多种板形检测仪和多种辊型调整装置组成自动
板型控制系统缩短生产周期 要害在于使各工序连续化。 1971年日本建立了第一台全
连续轧机。80 年代初，又建立连续酸洗与全连续轧机相衔接，连续退火线与连轧机等
相联合的作业线。为缩短产品在各工序间的存放时间，加快生产周期，实现流程连续
化，正在建立计算机计划、调度、设备诊断修理等系统。
缩短生产周期
带钢冷轧
关键在于使各工序连续化。1971年日本建立了第一台全连续轧机。80 年代初，又建
立连续酸洗与全连续轧机相衔接，连续退火线与连轧机等相联合的作业线。为缩短产
品在各工序间的存放时间，加快生产周期，实现流程连续化，正在建立计算机计划、
调度、设备诊断修理等系统。（
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