文档介绍：丰田公司的精益生产
二战以后,丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。当时,这个厂日产7000辆轿车,比丰田公司一年的产量还多。但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式,他认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。回到日本后,丰田和大野进行了一系列的探索和实验,根据日本国情(社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神),建立了一整套新的生产管理体制,采用精益生产方式组织生产和管理,使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶,变成世界汽车之王。与此同时,其他的汽车公司和别的行业也纷纷采用这种组织管理方式,使日本经济得到飞速发展。
与技艺性生产和大批量生产不同,精益生产组合了前两者的优点,避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。为此目的,精益生产采用的是由多能工人组成的工作小组和柔性很高的自动化设备。
与大批量生产不同,精益生产的一切都是“精简”的:与大批大量生产相比,只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时间、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。两者的最大区别在于它们的最终目标上:大量生产强调“足够”好的质量,因此总是存在着缺陷;而精益生产则追求完美性(不断降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种)。
丰田公司的精益生产
1、精益生产的出现
由丰田和大野创造的精益生产技术可以通过一个实例来说明。在大批大量生产方式下,制造汽车覆盖件的冲压模的更换是个很大的问题。由于精度要求极高,模具的更换即昂贵且费时,需要极高技术的工人来完成。为了解决这个问题,西方汽车制造商采用一组冲压机来生产同一种零件,于是,他们可以实现几个月甚至几年不更换模具。对于50年代的丰田公司,这种办法却行不通,他们没有足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产,他们必须用少数的几条生产线生产所有汽车的冲压件。于是,大野发明了一种快速更换模具新技术(SMED法──Single Minute of Dies),这种技术使更换一副模具的时间从1天减少到3分钟,也不需要专门的模具更换工。随后,大野发现了一个令人惊讶的事实──小批量生产的成本比大批量生产更低。造成这种事实有两种原因:第一个原因是小批量生产不需要大批量生产那样大的库存(当然包括设备和人员);第二个原因是在装配前,只有少量的零件被生产,发现错误可以立即更正。而在大批量生产中,零件总是被提前很多时间大批量地制造好,零件的错误只有到最后装配时才会发现,造成大量的报废或返修。根据后一个原因,大野得出一个结论,产品的库存时间应控制在两个小时以内(JIT生产和零库存的起源)。而为了实现这个目标,必须有高度熟练的和高度责任感的工人组成的工作小组。但是,如果工人不能及时发现问题并随时解决,整个工厂的运行就会变得一团糟。
2、改变劳资关系,同舟共济
在40年代末期,由于整个经济形势不佳,丰田公司面临巨大的经营困难,公司的经营者提出解雇1/4的工人,但是收到工人和工会的强烈反对。后来,公司与工会达成协议:1/4的工人被解雇,公司的总管者丰田辞职,作为对公司经营失败的惩罚;其余的工人则得到双倍的保证,一个是终身雇用,另一个是工资随在公司的工作年限同步增长而不与工种挂钩。换言之,工人成为公司的一员,享受公司的一切福利。对工人来说,四十年工龄的工资远比20年工资为多。但如果他转到另一家公司去工作,则他的工龄从零算起,比20年工龄的工人还要少得多(因为其他日本公司也同时开始实行这种制度)。在这种情况下,工人将自己的利益与公司的利益联系在一起,有主人翁的感觉,迫使他们毕生为公司拼命工作。他们接受公司指派的任何工作,随时解决生产中出现的问题,还主动提出合理化建议,大家都积极维护公司的利益。而公司亦将工人看作自己的资本,而且是比机器设备更重要的资本。公司为了充分发挥这些资本的作用,就不断对工人进行培训以提高工人的技能,并充分发挥他们的作用,以从雇员身上获得更大的收益。
1、发现问题随时修改
在大批大量生产企业,组装线上的工人只重复地执行一些简单的动作,领班人不承担组装工作,他只需保证组装线工人按照规定工作。这些规定和要求是由工艺师制定的,并由他负责提出改进工艺的办法。其他像维修工、清洁工、检验工均各司其职,发现问题无权当场处理,必须留到组装线终端的返修厂里给予纠正。还有一类工作属于“万能工”,用来顶替那些临时缺勤的工人。在大批大量生产工厂里,为了保证产量,组装流水线一般不应停下来,否则无法保证产量,有问题的产品允许继续在流水线上走下去,直到组装完成后进行返修。大野认为,这个制度会造成惊人的浪费,这种浪费是两方面的:首先,组装线以外的任何一个专职人员都没有对汽车生产产生一点增值,都是人力浪费。在这种制度下,组装线上的工人被置于无足轻重的地位,其他人员则重要得