文档介绍：第七章物料需求计划与制造资源计划
物料需求计划(Material requirements planning, MRP)是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。
物料,泛指原材料、在制品、外购件以及产品。
最初,它只是一种需求计算器,是开环的,没有信息反馈,也谈不上控制。后来,从供应商和生产现场取得了信息反馈,形成了闭环MRP(Closed -loop MRP)系统,这时的MRP才成为生产计划与控制系统。
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80年代发展起来的制造资源计划(Manufacturing resource planning, MRPII),不仅涉及物料,而且涉及生产能力和一切制造资源,是一种广泛的资源协调系统。它代表了一种新的生产管理思想,是一种新的组织生产的方式。MRP包含在MRP II中。
如不特别说明,本章将用MRP泛指物料需求计划与制造资源计划。
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MRP具有广泛的适用性。它不仅适用于多品种中小批量生产,而且适用于大量大批生产;不仅适用于制造企业,而且适用于某些非制造企业。不过,MRP的长处在多品种中小批量生产的加工装配式企业,得到了最有效的发挥。因此,本章将以进行多品种中小批量生产的加工装配式企业为背景来介绍MRP原理、系统结构,MRPⅡ以及应用中的有关问题。
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第一节 MRP的基本思想
MRP的基本思想是,围绕物料转化组织制造资源,实现按需要准时生产。
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物质资料的生产是将原材料转化为产品的过程。
对于加工装配生产来说,如果确定了产品出产数量和出产时间,就可按产品的结构确定产品所有零件和部件的数量,并可按各种零件和部件的生产周期,反推出它们的出产时间和投入时间。物料在转化的过程中,需要不同的制造资源(机器设备、场、工具、工艺装备、人力和资金等),有了各种物料的投入出产时间和数量,就可确定对这些制造资源的需要数量和需要时间,这样就可以围绕物料的转化过程,来组织制造资源,实现按需要准时生产。
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按照MRP的基本思想,从产品销售到原材料采购,从自制零件的加工到外购零件的供应,从工具和工艺装备的准备到设备维修,从人员的安排到资金的筹措与运用,都要围绕MRP的基本思想进行,从而形成一整套新的方法体系,它涉及到企业的每一个部门,每一项活动。
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由于现代工业产品的结构极其复杂,一台产品常常由成千上万种零件和部件构成,用手工方法不可能在短期内确定如此众多的零件部件及相应的制造资源的需要数量和需要时间。
据报道,在使用电子计算机以前,美国有些公司用手工计算各种零部件的需要数量和时间,一般需要6周到13周时间。人们称这样编制生产作业计划的方式为“季度订货系统”。由于这样制订的计划只能每季度更新一次,计划不可能很细、很准,而且计划的应变性很差。
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由于企业处于不断变化的环境之中,实际情况必然偏离计划的要求,其原因可能是对产品的需求预测不准确,引起产品的交货时间和交货数量的改变;也可能是外协件、外购件和原材料的供应不及时;还可能是其它一些偶然因素,如出废品、设备故障、工人缺勤等等,使生产不能按计划进行。
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当计划与实际执行情况已经出现了较大偏差,通过主观努力已不可能达到计划的要求,或者计划本身不能完全反映市场需求时,必须修改计划。
修订计划要求在很短的时间内完成,否则,修订的计划跟不上变化。显然,不使用电子计算机,单靠手工方式是无法及时对计划作出修改和调整的。
MRP的出现,是电子计算机应用于生产管理的结果。
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