文档介绍：TPM改善实践
刘承元
第一节: 认识TPM活动及其作用
1- BM事后保全
2- CM改良保全
3- PM预防保全
4- MP保全预防
5- PM生产保全
1950年以前,半自动、手动操作设备多,结构也简单,常采用的方法。在设备出现故障后再维护。
1950年以后,人们发现设备故障总在某部位出现,因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。
1955年前后,人们发现设备的许多故障是周期性出现的,于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后,工业技术不断进步,人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
1960年前后,美国GE公司综合上述保全方法,提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。
Break down Maintenance
Corrective Maintenance
Preventive Maintenance
Maintenance Prevention
Productive maintenance
TPM的起源
TPM的3大思想
TPM = PM + ZD + PG活动
预防哲学(Preventive Maintenance)
-确立预防的条件(分析问题,防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷
-排除强制劣化
-消灭慢性不良
-延长原有寿命
“0”目标(Zero Defect零缺陷)
-与同行的水平无关
如果追求“0”的目标
在竞争中一定会胜利
-如果同行也追求“0”
那么速度是胜败的关键
小集团活动(Small Group Activity)
-提高组织成员的能力
-为提高热情而活跃组织
-组织成果的最大化
预防保全
延长寿命
日常
预防
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
健康
检查
测定故障
定期检查
诊断技术
提前
治疗
故障维修
提前对策
预防保全
预防医学
1950-1960年代:
美国PM(Productive Maintenance)活动,即设备保全活动
70年代:
日本引进PM活动并改造成以现场部门的TPM改善活动。71年设立了全日本PM奖,丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。
以生产部门为主!!
80年代:
进化到全公司(包括非生产部门)、全员参与的改善活动。
90年代: 开始走向世界
TPM活动的发展历程
TPM活动内容的扩展
1960〜
1970 〜
1989 〜
TPM=设备管理
TPM=设备管理+现场部门改善
TPM=全面改善
TPM不仅仅是设备管理…
TPM的定义:全员参与的改善活动
Total Productive Maintenance( Management )
TPM是指:
以建立健全不断追求生产效率最高境界()的企业体质为目标,
通过公司领导到第一线员工全员参与的PG改善活动,构筑能预防管理及
生产工序中所有损耗《LOSS》(灾害、事故、不良、故障、浪费等)发
生的良好机制,最终达成损耗的最小化和效益的最大化。
TPM:全员参与的全面追求0损耗的活动
「TPM」活动的定义
行业内的一流企业:有良好效益,有持续发展动力的企业
评价指标: Safety Quality Cost Delivery Moral
TPM
八
大
支
柱
自主保全
专业保全
个别改善
品质保全
初期改善
事务改善
环境改善
人财培育
全部门(企划~销售)参加、以分科会的形式开展
不间断的小集团「 PG」改善活动
彻底的「 5S」运动
TPM两
基石
TPM活动内容
TPM活动的基本体系
1、员工提案活动
月度评价
2、自主管理活动
3、效益最大化活动
目的:激发员工的积极性和创造性。
目的:提高工厂设备员工保全水平、能力
目的:建立效率体系,提高效率,节约成本
评价指标
1、人均提案件数
2、员工参与度
评价指标
1、现场自主保全水平
2、员工保全能力
评价指标
1、体系及课题完成度
2、效率及成本效果
TPM-全员参与改善活动
Total Progressive Movement
Total Productive Maintenance
Total Profit Maximization
定期诊断
课题管理
改进后的TPM活动体系
有形效果
1、提高劳动生产率
2、提高设备设备效率
3、降低各类损耗
4、提高良品率
5、缩短生产周期
6、减少市场投诉…...
无形效果
1、企业体质革新
2、员工问题及改善意识改善
3、改善工厂形象
4、形成适于创新的企业文化
一、培养自主、自立、自信、文明、进取的员工
二、建设环境整洁、设备完好、管理有序的工厂
三、降低成