文档介绍：TPM是从管理者到作业员全体参与的生产保养活动,是通过设备导向模式的管理,将现有设备最高效率地利用起来的管理方式。TPM已经成为越来越多的生产企业采用的设备管理方式。

(1)最大限度提高设备的利用率。
(2)追求一切“零损失”。
(3)强化设备运作条件,保证产品质量。
(4)减少设备的损失,这些损失包括:
①故障损失。
②调整损失。
③空转和停机损失。
④速度异常损失。
2. 明确TPM的生产关联指标
设备总效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率
其中:
时间稼动率=负荷时间与设备扣除停机后实际稼动时间的比率。
性能稼动率=速度稼动率及实际稼动率的乘积。
良品率=实际制成的良品数量与加工数量之比。
MTBF(Mean Time Between Failure)平均故障间隔时间:
MTTR(Mean Time To Repair)平均修复时间:

(1)企业最高管理层要重视TPM的推进工作,并做好相应的宣传,进行相关人员的培训。
(2)建立TPM的推进组织机构。TPM的组织机构:从企业最高TPM推进委员会到各分厂、车间、工段推进委员会,直到TPM小组,层层指定负责人,明确权力责任。
(3)建立基本的TPM方针和目标。要制定明确的推进目标,明确具体目的是什么,应达到什么程度及何时完成目标。
(4)制定TPM计划。该计划的主要内容包括:
①创建模范生产线,以榜样带动全体,全面提高设备效率。
②建立自主保养程序。
③建立计划保养制度。
(5)调查设备使用情况,组成专案小组进行讨论分析,对TPM的主题及目标进行改善,并制定改善计划。
(6)建立自主保养体制。自主保养体制的目标是实现设备应有的状态,开展防止劣化的活动。
建立自主保养体制的步骤:
①初期清扫。活动内容是除去设备附近的灰尘和垃圾。进行现场诊断的要点应包括:
? 排除灰尘和脏物。
? 排除环境因素所造成的不利因素。
? 找出潜在缺陷并处理。
②
拟定问题发生源即困难部位对策:防止灰尘、油泥污染,改进难以清理部位的状况,减少清洁困难。对发生源与难点问题的位置、产生原因进行调查分析,并进行书面整理统计。
③制订自主保养暂定基准并实施;逐台、逐点建立合理的保养标准并认真实施。
④制订点检的教育手册,能够自主诊断。
⑤标准化:要做到每个工作场