文档介绍：第一章绪论
锌的性质及其用途
国内外锌冶炼技术发展状况
国外锌冶炼技术水平
我国锌冶炼技术水平及生产状况
研究的意义及其主要内容
本设计研究的意义
常规湿法炼锌工艺中,浸出是主要的工序之一,其对各个工序以及最终产量有着密切的关系。通过本次毕业设计,充分认知浸出的重要性,同时锻炼和提高了专业理论知识与实践相结合的能力、独立思考能力、分析问题和解决问题的能力,另外也对国内外湿法炼锌技术有了比较全面了解和认识,对今后从事冶金方面的工作打下了坚实的基础,具有重大的现实意义。
本设计研究的主要内容
工艺流程的选择及主要技术经济指标、条件、厂址的选择与论证;
经济核算及“三废”治理的论证;
冶金计算及主要设备选型的计算。
第二章工艺流程的选择与论证
火法炼锌方法的评述
湿法炼锌方法的评述
浸出渣的火法处理
浸出渣的湿法处理
工艺流程的选择与论证
锌精矿的焙烧
焙烧矿的浸出
浸出渣处理
硫酸锌溶液的净化
第三章主要技术经济指标的选择与论证
焙烧矿的质量
可溶锌率
可溶锌:%。焙烧矿的可溶锌率对浸出率和冶炼总回收率影响很大,若锌可溶解率降低1%,则浸出率降低1%,%-%,通常焙烧矿中的可溶锌率大于90%。
影响可溶锌率的主要因素有:
精矿品位的影响:锌精矿品位的增加,则可溶锌率随之增加。根据株冶实践,当精矿含锌在48%左右时,锌可溶率在92%左右,%,%合理。
焙烧矿温度与可溶锌率的关系:温度影响焙烧矿的可溶锌率,实际生产中氧化焙烧的温度应控制在1000℃以上,我国的氧化焙烧温度一般控制在1070-1100℃,在湿法炼锌厂中为了满足湿法炼锌的需要,氧化焙烧的温度通常控制在870-900℃,以便使大部分硫化锌在氧化成氧化锌的同时在焙烧的矿中保留部分ZnO•2ZnSO4。
3) 炉型和鼓风量的影响:本设计采用鲁奇炉,它的上部分为扩大型的炉子。这样可使得精矿与空气充分接触,从而使焙烧速度达到最大,降低烟尘率。由于烟尘在本设备内停留时间长,-。这样的风量足以使气流速度处于临界直线速度以上维持沸腾状态。株冶实践证明:精矿含Zn %时,%,%。
焙烧矿的直收率
根据株冶实践,本设计焙烧的直收率为99%是合理的。为达到这样的直收率,工艺上采取了一定的措施:
精矿的运输和堆放,在精矿的运输过程中,应加强管理尽量减少损失,堆放密闭的系统中,避免风吹和雨淋。
精矿干燥设收尘系统。
沸腾炉设计收尘系统。
真空输送烟尘。
浸出率
矿粉浸出率
矿粉浸出率取82-87%,其影响因素:
可溶锌的影响:焙砂中可溶锌率提高,矿粉的浸出率必将提高。%≥87%。因此我们取浸出率为83%是可以达到的。
固液比:液固比增大,溶液混合良好,扩散较易,所以提高矿粉浸出率。本设计液固比可取9 :1。
温度:从动力学角度讲,温度提高,扩散过程加快,浸出率提高。本设计中中浸温度为60-75℃,酸浸温度为65-85℃,若温度过高则蒸汽耗量增大,成本增加。
浸出时间:提高浸出时间,则矿粉浸出率随之提高,但是浸出时间过长,使设备投资增加,动力消耗大,而矿粉浸出率增加不大,所以过分增加浸出时间。在经济上不合理。一般来说中浸1小时,。
搅拌强度:搅拌强度增大,则扩散加快,加快反应速度。但是搅拌强度过大则造成矿浆的飞溅损失,这时对加快反应速度的促进作用也不再很明显,并将使动力消耗增加,设备损失增加。
矿浆粒度:矿浆粒度减小,则接触面积愈大,反应也就愈迅速,在一定范围内,矿浆粒度减小,可以加快反应速度,但粒度过小,则将给澄清带来困难,本设计中矿浆粒数磨细到80目以上。
高酸槽的设置:经中浸和酸浸后的浸出渣仍含有17-20%左右的锌。为了进一步提高锌的浸出率而设置高酸槽,这虽使铁大量溶解,但在以后的工序中将用共沉淀法除去。
浸出剂的浓度终点剂:溶液本体中,浸出剂浓度愈大,反应速度愈快溶液的Ph值愈高,对杂质水解除钴越有利,但是硫酸锌在一定的Ph值条件下也会水解,根据理论计算和实践生产,,,-,-。
矿粉浸出渣率
锌的浸出率越高,则渣率越低