文档介绍：原材料采购(按照产品需求购入各产品的生产原料)型号/规格错误影响产品性能2供应商送料错误1每批送货供应商提供材质证明书收料员检查送货单与采购单是否一致36IQC检验(利用设备,量具、各材料检验标准等检验来料)材料物性不稳定影响产品性能2供应商生产制程不稳定1采购订单中明确标注材料之各项需求,供应商送货时需添付与要求相符之材质证明书及相关报告按照来料检验标准进行来料检验24环保要求不合格影响产品使用2124外观差异影响产品外观52110包装破损影响原材料品质、性能4包装材料强度不足218包装方式设计不合理218仓储(检验合格材料移动至仓库放置、贮存的过程)标识混乱领错材料,影响后工序生产5放置区域划分不明,无隔离区域标识3材料分区域放置,各材料上方明确标识牌号、批号、供应商等信息管理人员定期巡检确认345标识单填写错误3岗前培训,技能培训实施345变质影响产品性能2仓库贮存条件与产品要求不符1仓库的温湿度管理设定温湿度记录表填写,1次/天36超过原材料贮存有效期1材料定期盘点材料盘点,1次/月24领料(按照生产计划从仓库领取后工序用材料)领错材料影响产品性能5材料标识错误3入库前材料上贴来料管理票管理人员定期巡检确认345配料(将领取材料按一定配方比例称重、分类的过程)配料时各组分比例错误影响产品性能5称量器具失准2量具的定期点检定期点检:1次/天,定期校正:1次/半年330员工配错重量3员工岗前培训,技能培训实施管理人员监控实施345炼胶(将配好粉状材料通过设备,工艺转化为一定尺寸的块状体)色差影响产品外观3材料配比错误3按照《配方表》作业每批次对比标准样板218材料混合不均匀3按照《混炼操作工艺卡》作业218硬度不稳定影响产品性能5材料配比错误3按照《配方表》作业每批次进行硬度测试230胶料存放时间过长硫化成型不良增加4放置时间记录错误3员工岗前培训,技能培训实施管理人员监控实施336分散不均影响产品性能5搅拌时间不足或薄通次数不够3按照.《混炼操作工艺卡》作业每批次按快检标准检测345裁切(通过设备,在一定的工艺参数条件下转化为各规格的胶条)长、宽、厚度不符合要求影响硫化成型生产3裁切刻度未调试精准2按照胶料裁切标准作业按照裁切标准QC检验记录212硫化成型(将备好的胶料,通过设备、摸具,在一定的工艺参数条件下转化为各形状的产品)尺寸不合格影响产品装配使用5成型压力、温度过高或不足3按照《成型操作工艺卡》,模腔受损2生产前模具自检生产前模具自检330材料收缩率不稳定3收缩率检测/每手料收缩率检测/每手料345外观缺陷影响产品外观5生产工艺条件设定错误3按照《成型操作工艺卡》,技能培训实施管理人员监控实施230模具老化,模腔受损2生产前模具自检生产前模具自检220机器动作异常3机器设备的定期点检,:1次/、保养及维护记录230生产环境不符合要求产品有污染或交叉污染5非指定机器,,《GMP操作规范》实施230IPQC检验(利用量具,检验标准等检验产品)误判